混凝土离析、表面缺陷的防治与处理方法

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1、混凝土离析、表面缺陷的防治与处理方法　　1、混凝土离析混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积到拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。　　2、麻面　　原因分析：　　1）模板表面粗糙或清理不干净；　　2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷　　3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆　　4）振捣不密实，砼中的气泡未排出一部分汽泡停留在模板表面　　混凝土表面局部缺浆粗糙，有小凹坑　　防治措施：　　1）模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥等物　　

2、2）浇筑砼前，应用清水湿润模板，不留积水，严密拼接模板缝隙　　3）脱模剂须涂刷均匀，不得漏刷　　4）砼须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至汽泡派出为止　　3、蜂窝　　原因分析：　　1）混凝土配合比不准确或骨料计量错误；　　2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；　　3）浇筑砼时，下料不当或一次下料过多，没有分段分层浇筑，造成混凝土漏振、离析；　　4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，　　模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根。　　现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞　　4、孔洞　　原因分析：　　1）在钢

3、筋密集处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不畅通　　2）未按施顺序和施工工艺认真操作，产生漏振　　3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆　　4）砼中有泥块、木块等杂物掺入　　5）未按规定下料，一次下料过多，振捣不到位　　防治措施：　　1）难于下料的地方，可采用人工摊铺砼浇筑　　2）正确的振捣严防漏振，边角加强振捣　　3）防止土块或木块等杂物的掺入　　4）选用合理的下料浇筑顺序　　5）加强施工技术管理和质量检查工作　　5、缝隙夹层　　原因分析：　　1）浇筑前，未认真处理施工缝表面　　2）捣实不够　　3）浇筑前垃圾未能清理干净　　防治措施：　　1）砼浇筑以前，认真清理模板内的垃圾杂

4、物，并处理好施工缝表面　　2）浇筑过程中，要振捣密实；同时防止木块等杂物掉入砼中　　3）冬期施工时要制定冬期施工预防措施，防止冰雪的夹层　　6、缺棱掉角　　原因分析：　　1）砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够，或者钢模板未刷脱模剂或刷涂不均匀　　2）砼养护不好；　　3）过早拆除侧面非承重模板；　　4）拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉　　现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷　　防治措施：　　1）模板在浇筑砼前应充分湿润或刷涂均匀脱模剂，砼浇筑后应认真洒水养护　　2）拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度；　　3）拆模时不能用力过猛过急。

5、注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角；　　4）加强成型砼保护。　　7、露筋　　原因分析：　　1）浇筑砼时，垫块发生位移或数量太少；　　2）结构构件截面小，钢筋过密；　　3）砼配合比不当，产生离析；　　4）保护层小或该处砼漏振；　　5）木模板在砼浇筑前未浇水湿润，吸水粘结　　现象：钢筋砼结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面　　防治措施：　　1）浇筑砼前，认真检查，保证钢筋位置及保护层厚度；　　2）钢筋密集时，选用适当粒径的石子；　　3）若使用木模板，浇筑前浇水润湿木模板。　　8、松顶　　原因分析：　　1）砼配合比不当　　2）振捣时间过长，造成离析　　3）砼的沁水没有排除

6、　　现象：砼柱、墙、基础浇筑后，在距定面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上时砂浆，无石子分布其中，强度低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损　　防治措施：　　1）设计砼配合比，水灰比不能过大，以减少沁水性及良好的保水性　　2）掺加加气剂或减水剂　　3）控制振捣时间　　4）采用真空吸水工艺等　　9、酥松脱落　　原因分析：　　1）木模板未浇水湿润或润湿不够　　2）炎热刮风天，砼脱模后，未浇水养护　　3）冬期浇筑砼时，没有采取保温措施　　防治措施：　　1）注意以上所分析的原因　　2）砼在特殊天气下的施工时，应制定特殊的施工措

7、施　　3）加强砼的养护及保温工作　　4）出现通病后，制定出处理措施　　10、塑性收缩裂缝：　　现象　　在结构表面出现形状不规则长短不一，互不连贯，类似干燥的泥浆面。大多在砼浇筑初期，当砼本身与外界气温相差悬殊，或本身温度长时间过高而气候很干燥的情况下出现。塑性裂缝又称龟裂，严格讲属于干缩裂缝。　　原因分析：　　1）砼浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂　　2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多或使用过量的粉砂　　3）砼