混凝土搅拌站常见砼质量通病及解决方法

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1、混凝土搅拌站常见砼质量通病及解决方法　　凝土质量通病防治的应用已成为混凝土施工中必不可少的环节，搅拌站的混凝土在拌制过程中常容易出现或这或那的问题，给施工进度及施工质量带来麻烦。现就搅拌混凝土常出现问题的原因加以分析，并给出一系列解决途径。　　1．1产生原因　　混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。　　混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。　　天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。　　初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。　　工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土塌

2、落度损失过大。　　混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。　　粗、细骨料含水率变化。　　水泥混仓存放，混合使用。　　1．2解决途径　　调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。　　调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到200mm以上。　　掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。　　适量加大混凝土外加剂掺量,外加剂中调整缓凝成份。　　防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。　　选用矿渣水泥或火山灰质水泥。　　改善混凝土运输车的保水、降温装置。　　计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证

3、，加强自检，确保计量准确。　　加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。　　进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。　　1．3总结经验　　针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份；调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工；在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料；使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。使混凝土坍落度损失这一棘手问题，得到较大缓解。无论何种原因导致的坍落度变小造成无法泵送或是满足不了

4、施工要求的坍落度的情况我们都能用外加剂进行调节使之达到所需坍落度，杜绝随意加水增大坍落度的不良习惯从根本上确定了混凝土的质量!　　2．1产生原因　　水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度用水量小易泌水。　　水泥用量小易泌水。　　低标号水泥比高标号水泥的混凝土易泌水。　　同等级混凝土，高标号水泥的混凝土比低标号水泥的混凝土更易泌水。　　单位用水量偏大的混凝土易泌水、离析。　　混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。　　强度等级低的混凝土易出现泌水。　　砂率小的混凝土易出现泌水、离析现象。　　连续粒径碎石比单粒

5、径碎石的砼泌水小。　　混凝土外加剂的保水性、增稠性、引气性差的混凝土易出现泌水。　　超量掺混凝土外加剂的混凝土易出现泌水、离析。　　部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象。　　混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。　　2．2解决途径　　根本途径是减少单位用水量。　　增大砂率，选择合理的砂率。　　炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。　　增大水泥用量或掺适量的Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰。　　采用连续级配的碎石，且针片状含量小。　　改善混凝土外加剂性能，使其具有更好

6、的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量，搅拌站若降低混凝土外加剂掺量，又可能出混凝土砼塌落度损失快的新问题。　　混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。　　加强管理，对清洗后的运输车拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。　　2．3总结经验　　针对混凝土易出现泌水、离析问题。通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。如优化配合比、加强原材料的进场检测、加强现场管理。杜绝因搅拌站现场管理不善而随意增加用水量的现象。　　3．1产生原因　　配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求。　　水泥用

7、量偏低。　　砂、石级配不合理，空隙率大。　　配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。　　严重泌水的混凝土易出现抓底或板结。　　水泥用量大的混凝土易出现抓底现象。　　混凝土外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。　　砂率小，混凝土易出现板结现象。　　混凝土外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。　　3．2解决途径　　减少单位用水量。　　提高砂率。　　掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。　　降低混凝土外加剂的掺量。　　增加混凝土外加剂的引气、增稠、保水功能。　　产生的原因　　搅拌机计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性

8、大。　　水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当