基于ug nx 5.0的箱体零件的数控加工

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1、毕业（设计）论文系（部）********系专业*******班级*************指导教师*****姓名****学号2*****************************学院论文基于UGNX5.0的箱体零件的数控加工摘要箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置关系。故箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。利用UG软件设计箱体零件的数控加工工艺使之加工可达到加工合理化，提高模拟加工效率，进而改善实际的加工效率。本论文在研究了解了箱体零件的功用和特点——把机器部件中的轴、轴承、轴套、齿轮等零件

2、按一定的相互位置装联起来的基础上，确定零件加工工艺，通过UG三维软件来构建箱体零件的模型，得出仿真加工的刀具路径及加工程序。关键词：UGNX5.0三维建模工程制图工艺分析***************学院论文目录第1章绪论11.1课题研究的背景11.2课题研究的意义11.3课题研究的内容1第2章箱体零件概述22.1零件的特点22.2箱体零件的技术要求22.3箱体零件的材料和毛坯32.4箱体机械加工工艺过程及工艺分析3第3章基于UGNX5.0的箱体二维及三维图形的建立43.1UGNX5.0软件概述43.2绘制零件二维图63.3三维实体建模过程7第4章基于UGNX5.0的箱体零件的

3、铣加工134.1UGNX5.0CAM模块简介及特点134.2UGNX5.0铣加工流程134.3箱体零件数控加工工艺分析144.4UG仿真加工16第5章结束语20致谢21参考文献22附录（部分粗加工程序）23***************学院论文第1章绪论1.1课题研究的背景箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置关系。故箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。据统计资料表明，一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个产品加工工时的l5

4、%~20%。1.2课题研究的意义随着高速加工中心的发展，使箱体零件在生产效率方面满足大批量、多品种的生产要求，在投资的有限的情况下，“改善箱体零件的加工工艺和生产流程”是非常适合农机制造的发展模式，使能力和柔性得到兼顾，投资相对较小，为企业今后产品的发展提供有力的支持，应用空间更广泛。1.3课题研究的内容本次课题主要了解一下箱体零件的特点、技术要求、箱体零件的选材、以及箱体零件的加工工艺过程。借助于UG软件进行模拟加工，得到数控加工程序。26***************学院论文第2章箱体零件概述2.1零件的特点箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连

5、接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。故箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。2.2箱体零件的技术要求箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较高，可归纳为以下五项精度要求：（1）孔径精度：孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。孔径过大，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了支承刚度，易产生振动和噪声；孔径太小，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转而缩短寿命。装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形而引起主轴径向圆跳动。从上面分析可知，对孔的精度要求是较

6、高的。主轴孔的尺寸公差等级为IT6，其余孔为IT8～IT7。孔的几何形状精度未作规定的，一般控制在尺寸公差的1/2范围内即可。（2）孔与孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量。一般孔距允差为土0.025～土0.060mm，而同一中心线上的支承孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。（3）孔和平面的位置精度：主要孔对主轴箱安装基面的平行度，决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装时通过刮研来达到的。为了减少刮研工作量，

7、一般规定在垂直和水平两个方向上，只允许主轴前端向上和向前偏。（4）主要平面的精度：装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度，加工过程中作为定位基面则会影响主要孔的加工精度。因此规定了底面和导向面必须平直，为了保证箱盖的密封性，防止工作时润滑油泄出，还规定了顶面的平面度要求，当大批量生产将其顶面用作定位基面时，对它的平面度要求还要提高。（5）表面粗糙度：一般主轴孔的表面粗糙度为Ra0.4μm26***************学院论文，其它各纵向孔的表面粗糙度为Ra1.6μm；孔的内端面