钻床夹具课程设计说明书

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1、钻床夹具课程设计指导老师：设计人：6目录标题一、设计任务书二、产品零件图（下轴承体）三、设计说明书1、对零件的工艺分析2、工艺设计（1）精基准选择（2）粗基准选择（3）加工方法选择（4）加工阶段划分和工序顺序安排3、夹具设计（1）设计思想与设计方案比较（2）定位分析与定位误差分析（3）夹具机构设计（4）使用说明（5）设计体会（6）参考文献四、卡片1、机械加工工艺过程卡片2、机械加工工序卡片五、图纸1、夹具体零件图2、过渡盘3、定位板4、拉杆5、夹具装配图6设计说明书1、对零件的工艺分析下轴承体与轴承相配合，因此对下轴承体孔径的精度要求较高（IT7），下轴承体零件的主要加工

2、面是平面和孔，Φ33孔是下轴承体的装配基准，有事四角端面的设计基准，四角右端面相对于Φ33孔轴心线的跳动度为0.015,4个Φ9通孔的轴心线相对于Φ33孔轴心线的位置度为Φ0.2，右端面的精度要求也较高（IT8）。两螺纹内孔的要求也较高（IT8）需精加工，四角左端面和零件右端面的精度要求不高，故只需半精加工即可。2、工艺设计（1）精基准的选择根据基准重合原则应选左端面和Φ33内孔作为精基准，左端面本身面积也大，用它定位稳定可靠，安装刀具、调整刀具、测量孔径方便，不足之处：因为以内径定位，所以不能同时加工内孔，必须另外设计镗夹具，也有可能影响左端面的精度。（2）粗基准的选择

3、根据粗基准选择原则，以左侧外圆作为粗基准，来加工精基准面。（3）加工方法的选择（a）平面加工左端面的表面粗糙度要求为Ra3.2μm，宜采用粗车、半精车、精车的加工方法，四角右端面的表面粗糙度为Ra3.2μm，且与Φ33孔轴心线有0.015的圆跳动，采用粗车、半精车、精车磨削平面的平面加工方法。（b）空系加工Φ33孔的加工精度为IT7，表面粗糙度要求为Ra1.6μm，采用粗镗，半精镗、精镗的加工方案，4-Φ9通孔由于与Φ33孔轴心线，有Φ0.2的位置度，故需设计转磨，孔内表面粗糙度为Ra6.3μm，故只需半精镗即可。6（4）加工阶段的划分和工序顺序安排下轴承体加工精度要求较

4、高，宜将工艺过程划分为粗加工，半精加工和精加工三个阶段，根据先粗后精，先加工基准面后加工其它表面，先加工平面后加工孔、先加工主要表面后加工次要表面等原则工艺路线如下：1）时效处理500℃随炉冷却，去应力。2）粗车、半精车、精车左端面、左四角端面、粗镗Φ33孔。3）粗车、半精车右端面、粗车外圆、粗车、半精车右四角端面。4）半精镗、精镗Φ33孔并倒角。5）半精镗4-Φ9通孔。6）半精磨右四角端面。7）去毛刺、修锐边。8）清洗。9）检验。考虑到孔系加工废品率较高，有时候精镗工序安排在次要表面加工之前进行，可以避免由于孔系精加工出现废品而使次要表面加工时白白浪费掉，但有一个条件，

5、就是在精加工之后安排的次要表面加工，它们的材料去除量不多，且在工件上的分布是比较均匀的。在大批量生产中，毛坯质量较高，各轴承孔的镗孔余量较小，为使镗孔余量均匀，最好是粗镗、半精镗、精镗等加工都采用统一的精基准定位顺序进行，即在粗镗孔前就要安排精加工精基准的工序，这种违反先粗后精原则的工序顺序安排有一个前提，即就是毛坯制造质量较高，轴承孔的镗孔余量小，粗镗、半精镗之后由于内应力重新分布错引起的工件变形应很小。3、夹具设计（1）设计思想与设计方案比较下轴承体零件采用CA6140型车床加工，工件随主轴y旋转根据六点定位原则必须限制采取如下三种方案：方案一：采用定位板和固定式定位

6、销定位，定位板限制，固定式定位销限制。6方案二：采用心轴与支承钉，心轴限制，支承钉限制。方案比较：方案一与方案二，采用同一种定位方式，但方案二中的定位元件是非标准件，故方案一较经济，而方案二在车床上加工端面是采用心轴则加工不便，装夹较烦，并比起方案一，结构较复杂。综上所示，决定采用方案一定位。（2）定位分析与定位误差分析定位基准为左端面和Φ33孔轴心线，而设计基准为Φ33孔轴心线，故定位基准与设计基准重合，所以基准不重合误差△jb=0，但有基准位移误差△jw，且由于定位销水平放置，所以△jw=1/2（△D+△d）=1/2（0.025+0.013）=0.019。式中：△D—

7、内孔公差，△d—定位销公差。（3）夹紧机构设计方案一：选用移动压板实行夹紧。方案二：选用钩形压板实行夹紧。分析：两种夹紧机构都能实现夹紧，但根据实际情况，下轴承体的四角右端面也需要加工，股夹紧装置不得高于四角右端面的高度。方案一中采用的移动压板要符合要求，则必须采用弯形压板，结构较复杂。方案二中采用的钩形压板则只需要选用C型钩形压板和内六角螺母即可，结构较简单。综上分析，采用方案二，选用钩形压板。6（4）使用说明用内六角螺钉使过渡盘与夹具体连接，再用内六角螺钉把定位板和夹具体连接再使过渡盘与车床主轴的莫氏6号锥形相配合，再用拉