论文 减小和控制热处理变形的有效措施

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1、热处理变形产生的原因及控制方法摘要：热处理变形是热处理过程中的主要缺陷之一，对于一些精密零件和工具、模具，常常会因为热处理变形超差而报废。为此，本文对热处理变形产生的原因进行了阐述，并总结了减少和控制热处理变形的几种方法。关键词：热处理变形、产生原因、控制方法前言：金属热处理是将金属工件在适当的温度下通过加热、保温和冷却等过程，使金属工件内部组织结构发生改变，从而改善材料力学、物理、化学性能的工艺。热处理是改善金属工件性能的一种重要手段【1】。在工件制造中选取合适的材料后，为了达到工艺要求而经常采用热处理工艺，但是热处理除了具有积极作用外，在处理过程中也不可避免地会产生形变。在实际生

2、产中，热处理产生的变形，对后续工序的影响是至关重要的，有些贵重材料和一些机器中的重要零部件，因变形过大而导致报废。钢件在热处理过程中由于钢中组织转变时比容变化所造成的体积膨胀，以及热处理所引起的塑性变形，使钢件体积及形状发生不同程度改变。变形是热处理较难解决的问题，要完全不变形是不可能的，一般是把变形量控制在一定范围内【2】。正文：1热处理变形的原因在生产实际中，热处理变形的表现形式多种多样，有体积和尺寸的增大和收缩变形，也有弯曲、歪扭、翘曲等变形，就其产生的根源来说,可分为内应力造成的应力塑性变形和比容变化引起的体积变形两大类。(1)内应力塑性变形热处理过程中加热冷却的不均匀和相变

3、的不等时性,都会产生内应力,在一定塑性条件的配合下,就会产生内应力塑性变形。在加热和冷却过程中,零件的内外层加热和冷却速度不同造成各处温度不一致,致使热胀冷缩的程度不同,这样产生的应力变形叫热应力塑性变形。在加热和冷却过程中,零件的内部组织转变而发生的时间不同,这样产生的应力变形叫组织应力变形塑性变形【3】。(2)比容变形在热处理过程中,各种相结构的组织比容不同,在相变时发生的体积和尺寸变化为比容变形。比容变形一般只与奥氏体中碳和金元素的含量、游离相碳化物、铁素体的多少、淬火前后组织比容变化差和残余奥氏体的多少和钢的淬透性等因素有关。2减少和控制热处理变形的方法2.1热处理温度的控制

4、在热处理工艺中，对工件热加工温度的设定是重中之重，而仅仅设定准确还是远远不够的。在热处理过程中，炉内的温度测量是热处理工艺的重要参数测量。要是测量不准确，热处理质量就无法得到保证，而且温度与热处理后的工件性能密切相关。在温度超过AC3线后，工件的硬度并不随温度的上升有明显提高，但由于温度升高导致内应力加大，加大了变形量【4】。由此可见：（1）降低工艺温度后，工件的高温强度损失较小，塑性抗力增强，这样工件的抗应力形变、抗淬火形变、抗高温蠕变的综合能力增强，从而减小了形变。（2）工艺温度降低后，工件加热、冷却的温度区间减少，由此引起的各个部位的温度不一致性也会降低，从而导致的热应力和组织

5、应力也相对减少，这样变形也会减少（3）如果工艺温度降低且热处理工艺时间缩短，则工件高温蠕变时间减少，变形也会减少。2.2工件的冷却的控制在工件热处理中影响形变的第二大因素就是冷却【5】，在热处理过程中冷却速度越快，冷却越不均匀，产生的应力越大，工件的变形也就越大，所以在冷却过程中冷却介质的选择就至关重要。当采用水溶性介质时工件在硬度、变形量方面取得了较好的平衡，由此可见应尽量采用水溶性介质，必要时可以采用等温淬火的方法让内应力逐步释放出来将形变减小到最低而且在冷却时需要使冷却介质以适当的流速均匀地流过所有工件，使每一个工件的各个部位都均匀地却，从而减少因温度差而引起的热应力。2.3炉

6、内温度均匀性的控制炉内温度均匀性是造成热处理形变的因素之一，如果在工件的不同部位产生温差，那末有温差就有热应力，就会导致变形。随着炉内温度的升高，试样的温度均匀性下降，由此带来变形量增大所以提高炉温均匀性，尤其是保证工件加热阶段的温度均匀性，将有助于减小变形；放置在不同部位的零件应以相同的速度升温，并同时达到渗碳温度也是控制变形的关键，这样就可以有效地减小变形散差；在加热前先进行预热，也可减少因升温过快而造成的温度分布不均匀，并且可以避免因加热过快而造成的开裂。2.4进行必要的预先热处理最终热处理前的金相组织对最终热处理变形关系甚大，因此对形状复杂、要求高、易产生变形的工件需要进行必

7、要的预先热处理，以消除网状碳化物和粗大晶粒，通常采用正火(低碳钢类)，球化退火(高碳钢类)和调质(要求高的结构件)【6】。2.5制订合理的热处理工艺A、控制加热速度。为了减小加热时的温差和热应力，应采用比较缓慢的加热速度，并采用一次或二至三次预热，特别是在500～600e范围内，要缓慢加热，因为这时材料由弹性变形转为塑性变形，是影响变形最大的温度区域。B、选择加热温度。在保证机械性能的前提下，尽量将淬火温度控制在下限并适当缩短保温时间，从而减小温差引起的热