锅炉脱硫技术现状及发展趋势

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1、锅炉脱硫技术现状及发展趋势择要：为了控制锅炉烟气中二氧化硫含量，我国大力发展脱硫技术，目前，脱硫技术主要分：燃烧前脱硫，燃烧中脱硫及燃烧后脱硫。其中，燃烧后脱硫中的氨法脱硫是今后一段时间的发展趋势关键词：锅炉烟气脱硫技术湿法脱硫氨法脱硫近年来，由于工业的高速发展，SO2，二氧化碳，硫化氢，一氧化碳等有害气体大量排入大气，使大气质量日趋下降。如何有效控制有害气体排放，改善大气质量，保护我们生存环境，成为人们关注的主要问题。SO2给人类带来最严重的问题是酸雨，酸雨的污染及其造成的危害已成为世界各国关注的全球环境问题之一。SO2和酸

2、雨污染的主要来源是能源工业（包括煤、石油和天然气），尤其是燃煤火力发电厂和工业锅炉和金属冶炼工业（包括铁及有色金属铜、锌和铅等）以及化学工业（包括硫酸工业和化肥工业等）。我国是世界上唯一以煤为主要能源的国家，燃煤SO2排放量占总SO2排放量的85%以上，使我国的酸雨发展异常迅速，严重的酸性降水和脆弱的生态系统，使我国经济损失严重。1997年国务院批准了国家环境保护总局制定的《酸雨控制区和二氧化硫污染控制区划分方案》，决定分阶段实施我国酸雨和二氧化硫的控制目标。根据《国务院关于环境保护若干问题的决定》和《国家环境保护“九五”计划

3、和2010年远景目标》，对两控区的控制目标为：到2000年，二氧化硫排放量控制在1995年水平，环境保护重点城市环境空气二氧化硫浓度达到国家环境质量标准。到2010年，二氧化硫排放量要比2000年排放量减少10%，所有城市环境空气二氧化硫浓度达到环境质量标准，降水PH值≤4.5的地区面积要明显减少。在这种大环境下，各燃煤大户企业，特别是各燃煤电厂，纷纷发展脱硫工艺，努力降低锅炉烟气中二氧化硫含量，以达到国家环保要求。经过多年的努力，脱硫技术得到了长足的发展，取得了良好的成绩。目前，锅炉脱硫技术主要分为：燃烧前脱硫，燃烧中脱硫及

4、燃烧后脱硫（也叫烟气脱硫FGD）。一燃烧前脱硫是指煤在燃烧前进行脱硫处理，主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。分为物理法、化学法和微生物法等。1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和煤中硫的状态等。主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技

5、术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。我国当前的煤炭入洗率较低，大约在20％左右，而美国为42％，英国为94．9％，法国为88．7％，日本为98．2％。提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的80％，占煤中硫总含量的15％～30％，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，同时，开展洗煤，在煤炭质量改善同时，也大大增加了煤炭的成本还可能造成二次污染。故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。二燃烧中脱硫是指煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生

6、成硫酸盐，随灰分排出。CaCO3＝CaO＋CO2MgCO3＝MgO＋CO22CaO＋2SO2＋O2＝2CaSO42MgO＋2SO2＋O2＝2MgSO4在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相

7、当可观。2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱硫剂种类等。为提高脱硫效率，可采用以下方法：（1）改进燃烧系统的设计及运行条件（2）脱硫剂预煅烧（3）运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等（4）开发新型脱硫剂燃烧中脱硫技术虽然能有效降低锅炉

8、烟气中的二氧化硫量，但因在燃煤中加入了不能燃烧，也不能助燃的石灰石或白云石，不可避免地会降低锅炉燃烧效率，在工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。三燃烧后脱硫，也就是烟气脱硫（FGD），它的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与