煤焦油精制系统技术操作规程

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1、精制系统技术操作规程⒈焦油蒸馏工序⒈1：工序简介焦油蒸馏是对高温煤焦油进行脱水和蒸馏，进而分离成轻油、三混馏份、蒽油、沥青产品等各种馏份的生产工序，采用间歇式常减压蒸馏工艺，公司精制设计年处理能力2万吨焦油。⒈2：流程简介外来焦油泵送焦油储槽，在槽内用蒸汽间接加热静止脱水后，再泵送焦油蒸馏釜，在釜内用煤气﹤或煤﹥加热，蒸发脱除残余水和轻油，脱水最终结束后的无水焦油继续加热，蒸出的油汽从釜顶上升管进入蒸馏塔，从塔顶油汽管进入冷凝冷却器。根据各馏份切换条件分别采取轻油、三混馏份、三混馏份采取结束后。从塔

2、底油汽管采取蒽油，油汽经塔底油汽管进入蒽油冷确器，被冷凝液体进入冷凝冷却器后进入真空接受槽，这时，水、轻油、恩油放至燃料油接受，静止脱水后，油泵送燃料油贮槽，水排至酚水地下池；三混馏份放未洗混合份槽待洗涤脱酚，沥青产品放沥青槽，从槽内放经筛子而落入刮板机池冷却固化后待售。⒈3：主要工序技术参数规定⒈⒊1：各槽温度保持状况焦油储槽：80—95℃；蒽油槽：80—90℃；已未洗混合份槽：70—80℃；洗油、轻油槽：﹤35℃。⒈⒊2：各槽上空高度立式槽：≤500㎜；卧式槽≮300㎜；蒸馏釜装釜上空：500㎜

3、≤上空高度≤600㎜。⒈⒊3：原料、产品质量标准⒈⒊⒊1：原料焦油比重：1.12—1.2之间；水份：≯4％；灰份：≯0.1％；粘度：≯4；甲苯不容物〈无水基〉：3.5—7％；含萘〈无水基〉≮7％。⒈⒊⒊2：三混馏份含水：≯0.5%;含萘:40—50%;含酚:5—7%。⒈⒊⒊3：混合份蒸馏试验初馏点：210±5℃；230℃前馏出量：30—40%；270℃前馏出量75—85%；干点：282±5℃。⒈⒊⒊4：蒽油蒸馏试验水份：≯2%，360℃前馏出量≮25%。⒈⒊4：真空泵吸入口真空度：0.056—0.0

4、6MPa。⒈⒊5:各电机温升＜45℃。⒈⒊6：蒸馏釜脱水最终温度：釜内温度：130℃。⒈⒊7：蒸馏釜装料上空高度大于等于400㎜而小于等于600㎜，确保容积32.4ｍ³,38吨原料焦油。⒈⒊8：各馏份冷却温度轻油：30±5℃；混合份：80—90℃；蒽油：80—90℃；沥青：230±20℃。⒈⒊9：各冷却器冷却水出口温度：＜45℃。⒈⒊10：蒸馏炉炉温：650℃—750℃,≯750℃。⒈⒊11：煤气总管压力：≮0.02MPa。⒈⒊12：蒸汽压力：≮0.3MPa。⒈⒊13：各釜底工作压力：≯0.05MP

5、a。⒈⒊14：蒸馏操作制度⒈⒊⒕1：轻油采取时间：4h，釜内温度＜170℃，炉子温度：500—600℃。⒈⒊⒕2：混合份采取时间：10—12h，回流比：2，釜顶真空度：0.04—0.05MPa;釜内温度:170—310℃。塔顶温度≯200℃,炉子温度600—700℃。⒈⒊⒕3：蒽油采取时间4h；釜顶真空度：0.044—0.06MPa;釜内温度:310—375℃。⒈⒊⒕4：沥青软化点合格后，根据产品质量要求，必要时停火冷釜2h放出。⒈⒊15：馏份却换条件⒈⒊⒖1：轻油：完毕时以180℃前馏出量＜90%

6、为标准，﹤即：常压蒸馏中150—170℃的釜内温度流出物﹥。⒈⒊⒖2：混合份：始采在180℃前流出量＜9％，完毕时270℃前馏出量＜75%，〈即；常压蒸馏在釜内温度170—240±5℃采取或240±5℃启真空抽出部份，停采时，在釜内温度升至310℃而塔顶温度≤200℃时窥镜不来油〉。⒈⒊⒖3：蒽油：始采时在270℃前馏出量＜75％，停采时在360℃前馏出量＜10%，〈即：混合份采取的尾声，塔顶温度控制在200—210℃无馏出物时换采，停采时以所要求沥青软化点合格为准〉。⒈4：操作规程⒈⒋1：装釜操做

7、⒈⒋⒈1：装釜之前蒸馏工必须与泵工取得联系，事先检查确认焦油储存及质量情况。确认后做好记录。检查沥青放出口阀使之处于关闭状态。⒈⒋⒈2：将装釜管路阀门切换至正确位置，并以泵工取得联系后用蒸汽扫通并预热管路。⒈⒋⒈3：扫汽预热管路过程中，检查确认管路无泄漏并达到预热要求时及时停汽，并通知泵工启泵送油，送油过程中再次检查管路有无泄漏情况。⒈⒋⒈4：泵送油至蒸馏釜过程中，随时观察测量装入量，当釜内油量装达技术要求时，通知泵工停泵，用蒸汽扫通管路。⒈⒋⒈5：检查切换装釜管路各阀门至关闭状态。⒈⒋⒈6：检查确

8、定装釜管路蒸汽阀门关严无泄漏现象。⒈⒋⒈7：装釜完毕后取样化验所装釜内焦油水份，关闭观察孔。⒈⒋⒈8：确认装釜上空高度，计算用油量，做好记录。⒈⒋2：点火升温⒈⒋⒉1：检查确认炉膛内有无泄漏煤气和剩余煤气。⒈⒋⒉2：检查确认无泄漏煤气和剩余煤气后，点燃火炬伸入炉堂，对准煤气出口火嘴。缓慢开启入炉煤气点燃，逐渐加大煤气量，调节至正常加热状态。⒈⒋3：蒸馏操作⒈⒋⒊1：点火后冷凝冷却器给水至全回流状态检查确认冷凝器油出口至真空接受槽管路阀门至开启状态。⒈⒋⒊2：观察炉膛温