se同步工程主要内容

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1、四大工艺SE活动一、冲压1、冲压SE活动活动输入的资料输出1.造型和基本断面验证1）分块线合理性（成本、品质、生产性等方面）验证2）以目标工序数为基准，找出各零件存在的成形性问题并提供对策3）整车状态的匹配程度，‘R’角的连贯性验证4）通过验证基本断面，验证成形性5）根据品质确保的难易程度，提供零件改善对策并提供对策6）提出工序数减少方案和整体方案7）验证相关零件的组装性，提出精度改进方案-油泥模型共同评审-提供基本断面*油泥模型验证报告-造型变更要求*基本断面验证报告2研讨及工艺分析1）产品数模合理性验证2）内板分块合理性验证，成本削减方案验证3）研究与材料利用率有关的各关联部分，

2、提出材料利用率提升方案4）对决定模具工序数的关键部位进行研究，提出设变并决定基本工序5）材质研究（成本、成形性和品质）并提出低成本材料使用方案和基础工艺图制作6）根据仿真分析结果提出产品数模设变要求7）产品数模设变的工艺验证和工序数确定8）材料费削减方案和所需摞料尺寸提案9）与成形性相关的部位(开裂、皱纹)的工艺方案确立-提供产品数模*产品验证报告书-产品设变要求表*仿真分析报告-产品设变要求*详细工序图*.材料费削减计划*.废料利用方案3.冲压线负荷研究1）冲压方向、工序数、成形力和模具尺寸研究2）生产线合理性研究(生产量、物流、管理)3）自动化条件研究并反馈-提供冲压线资料*冲压

3、线负荷计划*自动化研究报告活动输入的资料输出4.工艺阶段和模具设计阶段1）主要零件工艺指导2）主要零件工艺图指导和研讨(D/L图)提升材料使用率，减少工序数方案并反馈3）验证保证值适用与否，决定保证值的量并反馈，包边保证,外观品质提升保证,车身精度提高保证4）主要零件模具结构图纸验图5）对主要零件提出结构改善建议，提出生产性提升方案-工艺验图要求-模具设计图纸和冲压线规格*工艺指导图*工艺验证报告*保证值适用计划*验图报告*设计检查清单2、冲压部门SE活动的分析内容（1）模型阶段工作内容范围模型的外形分析模型分析1、外板的工艺分析及确定车身结构2、外板结构分型线分析协商决定截面分析1

4、、对部件的成形性评价及分析2、材料消耗率，模具成本分析3、对冲压加工方向进行分析并决定4、评价生产性及建立对策5、对外观“R”的评价与决定结构分析1、对部件形状的强度，刚度分析及评价2、部件形象的简单化及部件的通用化分析及评价确定目标品质部件的目标品质分析1、外板表面形状的目标品质决定2、外板强度，刚度的目标品质决定（2）工程化产品设计阶段工作内容范围部件的成形性分析部件的成形性1、判断表面应力可能发生部位及处理2、可能起皱部位的确认与处理3、可能发生龟裂部位的确认与处理4、生产线可能发生超差的部位的预测与处理5、产品“R”的审查与决定6、部件的折弯性分析与处理工作内容范围部件的CA

5、E分析1、部件的成形性CAE分析成形性分析2、外板强度，刚度CAE分析3、确定及处理CAE分析结果龟裂记起皱发生部位4、材料延伸率的决定与处理5、优质材料的研讨与决定6、加压力7、回弹角度的决定资料工艺图1、各零件的作业内容零件公差表1、与车身重复的内容，用车身代替零件检查工艺图1、各零件的检查基准及表示测量点部件作业性分析作业性1、部件的冲压方向、模具的工位数、加压力等的决定2、部件成形工位间移送刚性的分析3、品质培育1、编制各零件的调试计划表2、对问题的内容、对策和结果的记录3、编制模具验收表格4、检查和修整静态、动态和外观精度，并编写动静态检查表5、补充和确定有问题的工程图6、

6、确定各零件的生产材料的等级7、对外观问题的对策及修整8、实现90%以上的废料处理9、S/B1——指第一次提供螺钉车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为85%以上）10、1PP——指第一次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为95%以上）11、2PP——指第二次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为98%以上）12、SOP——指最终调试结束的冲压零件，开始大批量生产开始的最后一批调试零件（零件检测点、面、边界等合格率为100%）二、焊接1.焊装S.E活动活动输入的资料输出1.关于白车身总成的研究1）总成件结构2）焊接工艺流程-产品图纸：白车身和折

7、缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告2.生产性分析1）零部件的上线a.上料顺序b.确定上料时是否出现干涉c.零部件搬运性：重量、尺寸d.就工件结构的分析2）工位布置a.零部件工序编排研究b.分析自动化生产线的可行性c.分析焊装线的生产效率-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它