3、 生产管理人员 A. PMC排产时无法事先知道模具的好坏状况，经常到了上模生产以后，才发现模具是有问题的，生产次品率高，排期常被打乱； B. 没有记录模具的累积总压模次数（啤次）或是记录不到位，从而预测不到模具的寿命； C. 每次模具上模参数没有完成的记录，如压力、成形时长、温度等，要赶啤某塑料产品时，搞了大半天才设定到最好的啤机状况，才可正式大量生产； 模具管理人员 D. 模具文件数据查找费时，常常导致从模仓内找了几天才到某套模具出来，其实是非常急用的？ E. 模具数据记录不完整，时有上
4、模后又发现是坏模，要下模再修理此模具？ F. 盘点模具资产很困难，经常需要盘点才知道模具的资产分类及资产状况； 组合模具（模胚+模芯）很杂乱，没有好的办法管理此类模具； H. 模具的作业流程比较混乱，责权不明析，下模后经常随意摆放在车间，模具交收不及时；工模部管理人员 I. 多个工件分别加工，不容易知道整体模具的开模进度。 J. 月底很难知道各加工中心工作时间分布状况，或每套模具占用的加工时间。 K. 很困难分析每套模具开模、修模、改模花费的工时及成本。 L. 模具制造的进
5、度只能做粗略控制，很难事前掌控每个工件工序进度对模具整体进度的影响。 M.不能及时知道那个工件工序需要协助，及早调节交办期，经常会等到极端情况下才有人提出<<救亡>的讯息。 N. 没有完整记录模具的使用及维修历史，不能及时知道哪模具必须要进行维修或者维护； Q. 许多制造业流水线上产品工艺复杂,成品需多道工序才能完成,同类产品在同一流水线上交叉进行,如何区分?靠人工记忆或简单标识吗? 1．3本方案实现的目标 本解决方案建议企业采用基于RFID技术作为数据源的模具管理系统及利用计算机网络化系统作业，就可以迅速翻查数据，有效地控制作业流
6、程、监察进度、了解维护使用及维护状况、从而有效地对设备进行管理、评估成本，从而提高工作效率，强化控制，达成运作标准化作业之目的。 本解决方案实现的目标：良好的模具管理方案，是良好产品质量的保障 A. 模具数据中心管理：无需对企业原有业务流程作出大的调整，就可以统一模具进出仓管理，并且模具的借还由专人负责，一切的进出均由《模具基本数据中心》作出记录、签收。 B. 数据共享：可以随时从《模具基本数据中心》查出每一套模具可以生产的产品型号、资产所属、使用时注意事项，以及目前的储存位置、状态，并根据总冲压次数判断出寿命及此模具定期或者定额维护的项目，不用象以前
7、不断用电话追同事，随时打开计算机模具数据就一目了然。 C. 完整模具历史跟踪：完整清晰地记录模具从出生到报废过程中，它的生产、维修等历史明细资料，方便生产、工模、业务了解模具使用实况。 D. 死循环交收流程：简单且实用的死循环模具交收流程，帮助企业快速建立并完善良好模具交收流程，确保模具交收清析明了，责权明确， 防止不慎模具遗失。 E.安全性强，可控性高：系统可分别对不同的用户设立不同的操作权限，不用像Excel一样共享使用，难以控制使用者操作行为。 F. 模块化的作业流程: 可与ERP系统紧密
