三维打印快速成型机机械系统设计（机械cad图纸）

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1、本科毕业论文开题报告课题介绍不同于传统加工的材料去除法或变形成形法，快速成形法制造的零件是采用增材法制成的一次成形件。从成形角度来看，任何零件均可看作是由无数个空间薄片叠成的三维几何体，薄片的形状就是几何体的截面形状。如果能够将这些薄片逐片制作出来，然后依次将它们逐层粘合在一起，最终即可得到期望的零件。这就是快速成形技术的基本原理。因此，快速成形就是将三维零件的制造问题转化为两维面片的制作，从而使三维复杂实体的制作变得非常简单.在很大的程度上，快速成形加工系统与传统的数控机床有着极大的相似，两者都可以直接接受采用CAD工具设计零件文件，加工系统普

2、遍采用直角坐标系，如X,Y,Z坐标轴等等。快速成形加工系统与数控机床的最直观差别在于，前者通常使用激光而不是刀具来实现对零件的加工。快速成形制造系统的原型制作过程都是在CAD模型的直接驱动下进行的，因此有人将快速原型制造过程称之为数字化成形。CAD模型在原型的整个制作过程中相当于产品在传统加工流程中的图纸，它为原型的制作过程提供数字信息。目前国际上商用的造型软件如Pro/E,UGII,SolidEdge等都有多种数据接口，一般都提供了直接能够由快速原型制造系统中切片软件识别的STL数据格式，而STL数据文件是将三维实体的表面三角形化，并将其顶点信

3、息和法矢有序排列起来而生成的一种二进制或ASCII文件。随着快速成形制造技术的发展，CAD模型的STL数据格式已逐渐成为国际上公认的通用格式。在快速成形系统加工过程中，系统应用软件将计算机三维实体模型在Z向离散，形成一系列具有一定厚度的薄片，激光束(或其它能量流)在计算机的控制下扫描二维轮廓或者有选择地固化或粘结某一区域，从而形成构成零件实体的一个层面，这样逐渐堆积便形成一个三维实体(原型)。最后通过后处理(如深度固化、修磨等)，使其达到功能件的要求。近期发展的快速成形技术主要有:分层实体制造工艺(LaminatedObjectManufactu

4、ring,LOM)、选择性激光烧结工艺(SelectiveLaserSintering,SLS).立体光刻成形(StereoLithography,SL)、熔融沉积造型(FusedDepositionModeling,FDM)、立体三维印刷(3Dprinting)课题名称：三位打印机结构设计课题背景：快速成形(RapidPrototypingandManufacturing,R-33-本科毕业论文PM)技术是国际上1980年代末期发展起来的一种新型制造技术，它高度集成了自动控制、数控技术、CAD/CAM,计算机、激光技术等学科的最新成果。快速成形

5、技术在航空航天、机械电子及医疗卫生等领域有着广阔的应用前景，迅速成为制造领域的研究热点，己经成为企业新产品设计、开发、生产的有效手段.随着世界经济的飞速发展和市场竞争的日益加剧，对制造业的要求也越来越高，这就促使制造业进一步缩短新产品的研制和投放市场的周期，提高产品质量和降低产品开发成本。同时，要求提高制造小批量、多品种产品的灵活性，以满足社会个性化需求。与传统的设计开发工具相比，快速成形技术无论是在开发周期还是成本方面都具有相当的优势。此外，依靠快速成形技术，还可以进一步改造现有的制造模式，提高整个制造产业的加工水平，并使之朝先进制造方向迈进。

6、目前，RP技术向两个方向发展：工业化大型系统，用于制造高精度、高性能零件；自动化的桌面小型系统，此类系统称为概念模型机或台式机，主要用于制造概念原型。发达国家许多科研机构（如IBM公司）及教育单位（中等职业学校甚至中小学）已经开始购买此种小型RP设备，并极有可能进入家庭。美国通用汽车公司也计划为其每位工程师配备一台此类设备。工作内容和要求：1xy扫描装置设计2升降工作台设计3整机总装配图设计设计参数最大成型空间：150x150x150mm扫描运动最大速度：100mm/sXY重复定位精度：≤±0.005mmZ向重复定位精度：≤±0.01mm移动件最

7、大质量：≤2千克课题的重点和难点：快速成形系统目前所面临的主要问题包括:成形精度不高、材料种类有限和零件机械性能不足等，而机械性能主要取决于所使用的材料类型。与常规由金属和工业塑料制造的零件相比，快速成形系统成形件比较脆弱，而且有些材料成本较高，或者污染环境、对人体有害。材料包括聚酯、ABS、人造橡胶、熔模铸造用蜡和聚脂热塑性塑料等。在快速成形系统中最普通的误差源可分为数学误差、与工艺有关误差和与材料有关的误差。数学误差包括对零件表面形状的近似、沿正轴方向上的有限数目的分割，诸如垂直尺寸的阶梯状和精度。基于CSG-33-本科毕业论文实体造型的数据

8、准备方法正处在开发研究之中，该方法可以精确地将零件表面形状输入快速成形系统。与工艺有关的误差影响X-Y平面和Z轴方向上的片层形状、不同片