第5章 其它成形工艺及模具设计

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1、第五章其它成形工艺及模具设计　　在冲压生产中，除常用的冲裁、弯曲和拉深等工序外，还有胀形、翻边、缩口、旋压、校形等基本工序。每种工序都有各自的变形特点，它们可以是独立的冲压工序，如空心零件胀形、钢管缩口、封头旋压等，但在生产中往往和它还和其它冲压工序组合在一起成形一些复杂形状的冲压零件。这些成形工序的共同特点是通过材料的局部变形来改变皮料或工序间的形状，但各自的变形特点差异较大。下面分别介绍胀形、翻边和缩口等成形工序的变形特点、成形工艺和模具设计的基本方法。5.1胀形　　胀形与其它冲压成形工序的主要不同之处是，胀形时变形区在板面方向呈

2、双向拉应力状态，在板厚方向上是减薄，即厚度减薄表面积增加。胀形主要用于加强筋、花纹图案、标记等平板毛坯的局部成形；波纹管、高压气瓶、球形容器等空心毛坯的胀形；管接头的管材胀形；飞机和汽车蒙皮等薄板的拉张成形。汽车覆盖件等曲面复杂形状零件成形时也常常包含胀形成分。　　常用的胀形方法有钢模胀形和以液体、气体、橡胶等作为施力介质的软模胀形。软模胀形由于模具结构简单，工件变形均匀，能成形复杂形状的工件，如液压胀形、橡胶胀形；另外高速、高能特种成形的应用越来越受到人们的重视，爆炸胀形、电磁胀形等。5.2.1胀形变形特点与胀形极限变形程度1.胀形

3、变形特点　　图5.1.1所示，为球头凸模胀形平板毛坯时的胀形变形区及其主应力和主应变图。图中涂黑部分表示胀形变形区。胀形变形具有如下特点：图5.1.1?胀形变形区及其应力应变示意图（1）在毛坯胀形的变形区内，切向应力≥0，径向应力≥0，周向应变εθ≥0，径向应变ερ>0，厚向应变εt<0，且在球头凸模胀形时的底部=和εθ=ερ=0.5

4、εt

5、。所以，胀形变形属板平面方向的双向拉伸应力状态，变形主要是由材料厚度方向的减薄量支持板面方向的伸长量而完成的，变形后材料厚度减薄表面积增大。胀形属伸长类变形。（2）胀形变形时由于毛坯受到较大压边力

6、的作用或由于毛坯的外径超过凹模孔直径的3～4倍，使塑性变形仅局限于一个固定的变形范围，板料不向变形区外转移也不从变形区外进入变形区。（3）由于胀形变形时材料板面方向处于双向受拉的应力状态，所以变形不易产生失稳起皱现象，成品零件表面光滑，质量好。成形极限主要受拉伸破裂的限制。（4）由于毛坯的厚度相对于毛坯的外形尺寸极小，胀形变形时拉应力沿板厚方向的变化很小，因此当胀形力卸除后回弹小，工件几何形状容易固定，尺寸精度容易保证。对汽车覆盖件等较大曲率半经的零件的成形和有些零件的冲压校形，常采用胀形方法或加大其胀形成分的成形方法。2.胀形极限变

7、形程度　　胀形的极限变形程度是零件在胀形时不产生破裂所能达到的最大变形。各种胀形的成形极限的表示方法，因不同的变形区分布及模具结构、工件形状、润滑条件、材料性能等因素的影响各不相同，如胀形系数、胀形深度、双向拉应力下的成形极限图（FLD）等，管形毛坯胀形时常用胀形系数表示成形极限，压凹坑等板料胀形时常用胀形深度表示成形极限。胀形系数、胀形深度等方法是以材料发生破裂时试样的某些总体尺寸达到的极限值来表示的。胀形极限变形程度主要取决于材料的塑性和变形的均匀性：塑性好，成形极限可提高；应变硬化指数n值大，可促使变形均匀，成形极限也可提高；润

8、滑、制件的几何形状、模具结构等，凡是可以使胀形变形均匀的各种因素，均能提高成形极限，如平板毛坯的局部胀形，同等条件下圆形比方形或其它形状的胀形高度值要大。此外，材料厚度增加，也可以使成形极限提高。?5.1.2平板毛坯的起伏成形　　平板毛坯在模具的作用下发生局部胀形而形成各种形状的凸起或凹下的冲压方法称为起伏成形，起伏成形主要用于加工加强筋、局部凹槽、文字、花纹等，如图5.1.2所示。　　由宽凸缘圆筒形零件的拉深可知，当毛坯的外径超过凹模孔直径的3～4倍时，拉深就变成了胀形。平板毛坯起伏成形时的局部凹坑或凸台，主要是由凸模接触区内的材料

9、在双向拉应力作用下的变薄来实现的。起伏成形的极限变形程度，多用胀形深度表示，对于形状比较简单的零件可以近似地按单向拉伸变形处理，即：ε极=×100%≤（5.1.1）式中ε极—起伏成形的极限变形程度；—材料单向拉伸的延伸率；—起伏成形变形区变形前后截面的长度（图5.1.3）；—形状系数，加强筋=0.7～0.75（半圆加强筋取大值，梯形加强筋取小值）。a)　　　　　　　　　　　　b）图5.1.2起伏成形a)加强筋；b)局部凹坑欲要提高胀形极限变形程度，可以采用图5.1.4所示的两次胀形法：第一次用大直径的球头凸模使变形区达到在较大范围内聚

10、料和均化变形的目的，得到最终所需的表面积材料；第二次成形到所要求的尺寸。如果制件圆角半径超过了极限范围，还可以采用先加大胀形凸模圆角半径和凹模圆角半径，胀形后再整形的方法成形。另外，降低凸模表面粗糙度值、改善模具表面的润