侧吹还原炉液态高铅渣直接还原炼铅工艺试生产总结

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1、侧吹还原炉液态高铅渣直接还原炼铅工艺试生产总结篇一：液态高铅渣直接还原新工艺的研发及工业化生产液态高铅渣直接还原新工艺的研发及工业化生产陈会成（河南豫光金铅股份有限公司，河南济源454650）摘要:简述了国内外铅冶炼的生产技术现状及其存在的不足，并介绍了铅冶炼新技术的研发状况。重点介绍了豫光炼铅法的研发历程、工艺装备特点及工艺的优越性，豫光炼铅法对提升我国铅冶炼水平、实现绿色冶炼的深远意义。关键词:豫光炼铅法；绿色冶炼；液态高铅渣；直接还原1、国内铅生产技术现状我国是世界第一铅生产和消费大国，据统计2009年全国粗铅产量达314万吨，消费量为287万吨，我国也

2、是铅矿资源贫乏的国家，2009年原生铅选铅量仅120万吨，远不能满足我国铅冶炼的生产需要，大部分铅原料需要进口。我国现行铅冶炼工艺主要有：烧结----鼓风炉还原工艺，氧气底吹氧化----鼓风炉还原工艺（SKS炼铅法），云南曲靖的YMG炼铅法，QSL炼铅法，闪速熔炼炼铅法等，但应用最广的先进工艺是氧气底吹氧化----鼓风炉还原工艺，但它的生产过程能源消耗还大有潜力可挖。资源的短缺、产能的过剩，以及环保要求的日益提高，越来越要求更好的绿色冶炼工艺出现并应用。2、国外铅生产技术现状国外铅冶炼也采用传统的烧结－鼓风炉还原熔炼工艺，并在上世纪占主导生产工艺。由于存在能耗

3、高、环保效果差等原因，已不再新建。直到上世纪80年代，先进的闪速熔炼和熔池熔炼技术在工业化生产中逐步应用，铅冶炼技术有了较大进步。主要代表技术有基夫赛特直接炼铅法、QSL炼铅法、富氧顶吹浸没熔炼法、卡尔多炼铅法等。2．1基夫赛特直接炼铅法基夫赛特直接炼铅法属于一种闪速熔炼工艺，其核心装备是基夫赛特炉，它主要由氧化反应塔、贫化段和电炉区组成。炉料和焦粒通过反应塔顶的喷嘴和加料口加入，硫化物在下落过程中快速氧化放热、熔化、造渣。焦粒漂浮在熔池表面形成炽热的焦炭层，在熔体落入熔池的过程中部分氧化铅被还原成铅并沉入熔池底部。部分氧化铅熔渣从隔墙下部进入电炉区贫化，进一

4、步完成氧化铅熔渣的还原。该工艺的优点是生产环境较好，对原料成分适用范围较广。但其主要缺点是投资大、能耗高、对原料粒度水分要求高、不太适合处理块状物料等，其中应用此工艺的生产厂家“哈萨克斯坦和乌斯季—卡缅诺戈尔斯克”因为使用效果没有达到预期目标，已停止生产。2．2QSL炼铅法QSL炼铅法是一种熔池熔炼炼铅工艺，它通过底吹氧气作搅拌动力，使硫化物精矿及其它含铅物料与熔剂等原料在氧化段剧烈搅拌，完成熔化、氧化、交互反应，然后在还原段发生还原反应，生成粗铅和还原终渣。其反应器由氧化段和还原段构成，中间由隔墙隔开。氧化段主要进行的是硫铅矿的氧化反应，氧化熔炼产生的高铅渣

5、通过隔墙下部的孔道（或溢流）流入还原段；在还原段喷入粉煤维持适当的还原气氛，完成氧化铅的还原，还原后的铅液沉积于熔池底部并流入氧化段，然后由铅虹吸道排出。该法应用于德国斯托贝格厂、韩国温山冶炼厂、中国西北铅锌厂。其中我国西北铅锌厂引进的该套装备由于炉衬寿命短及其它问题至今没有成功运行，但他为我国铅冶炼的发展提供了经验教训。国外也有一些厂家使用该技术，但也存在还原反应进行得不太彻底等问题，还原后的终渣含铅还有约5%。2．3富氧顶吹浸没熔炼法顶吹浸没熔炼是澳大利亚联邦科学工业研究组织由炼铜装置衍生的技术，其核心装置是赛罗喷枪，顶吹炉为一圆柱形竖炉，靠喷枪供气进行强

6、烈搅动，这样会导致耐火材料容易受熔体及烟气浸蚀、冲刷，为保护炉墙使用企业也采用了一系列保护措施：如严格控制炉温，防止炉温波动大而造成炉衬剥离；炉壳外表面用淋水冷却；在炉砖与炉壳间镶嵌铜水套等。通过以上措施炉墙寿命也可达到一年之久。该技术的应用厂家有：纳米比亚舒迈伯铅冶炼厂、澳大利亚MIM公司铅冶炼厂、德国诺尔登汉铅冶炼厂、印度洪都斯坦锌有限公司。其中纳米比亚舒迈伯铅冶炼厂据报道因公司的经营失败导致破产；澳大利亚MIM公司铅冶炼厂的富氧顶吹浸没熔炼炉持续了四年生产，因资源问题停止了生产；德国诺尔登汉铅冶炼厂氧化熔炼阶段进行得较好，但高铅渣的还原熔炼一直未进行；印

7、度洪都斯坦锌有限公司厂已于2005年后期投入生产，由于设计一台炉完成三段作业，而且操作中还有存在一些技术问题，该厂不断完善解决这些问题。2．4卡尔多炼铅法卡尔多炼铅法是瑞典波立顿金属公司最先应用的一种炼铅技术，我国西部矿冶铅厂于2005年引用该技术并投产，据了解该工艺存在的主要问题有：采用间断操作，过程繁杂，温度变化，过程控制管理不方便；而且炉衬耐火材料寿命短，隆斯卡尔铅厂及伊朗炼铅厂引用的该技术均存在炉衬寿命问题，我国西部矿冶公司同样存在炉衬寿命较短这一重大问题。此外该项工艺也由于烟尘率及能耗也较高等原因，一直未被推广应用。3、我国近年来铅冶炼新技术的改进及

8、研发状况3．1富氧在传统炼铅技术中的应