商品砼在生产和浇筑过程中的常见问题

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1、商品砼在生产和浇筑过程中的常见问题1.原材料检验过程1.1天然砂含有卵石分析原因：这是由于在江河道内反复吸砂所致，细砂少，卵石多，抽砂时人为的放大了筛孔，致使卵石含量增多。处理方法：取样检测，用9.5mm的筛子把卵石筛出，计算出筛余率，只要筛余率不大于18%，且此批次卵石分布均匀，超出则按不合格品退回。把超出的卵石筛余率计算至砂含石中。由于我国堆料方式多是圆锥型，则易形成外部含石较高，内部含石较低的现象。如在生产过程中发现砂率变化增大时，则应立即对砂含石情况检测，及时调整。1.2在减水剂检验时，做完坍落度后就在混凝土周围出现泌浆分析原因：这是因为减水剂掺量较大或减水

2、剂与胶凝材料适应性不好所致。若泌浆流淌控制在30mm以内，属于轻微离析，若泌浆淌出边缘100mm以上则属于严重离析。处理方法：当严重离析时应降低减水剂掺量0.2%~0.3%后重新做。若属于轻微或中等离析则要看其经时坍损，观察30分钟和60分钟的状态。并参考砼的运送时间。若参考砼运送时间达到后坍损及和易性情况较好，则此掺量暂定可用。1.3在减水剂检验时，砼表面出现部分石子不沾浆，并且石子外露，流动性较差。分析原因：一是外加剂掺量过大。二是减水剂质量较差，采用了劣质的母液。缺少增粘保塑成分。三是水泥与减水剂适应性较差。处理方法：调整外加剂掺量。请外加剂厂调整减水剂配方，

3、或请其他外加剂厂送样再试。1.4在配合比检验时，砼表面出现大量且分布均匀的气泡分析原因：一是减水剂参入了过量的引气组分或聚羧酸外加剂母液中消泡剂掺量少，二是掺合料中特别是粉煤灰中含有单质铝.硫酸铵或硫代硫酸铵。处理方法：一与外加剂厂家沟通，更改外加剂配方。二对有疑问的掺合料进行检测，检测方法见附11.5在配合比检验时，砼出现泌水现象分析原因：此类现象比较普遍且原因较复杂，形成泌水的原因有很多，暂举例较常见的原因。一水泥或矿粉比表面积小，初凝结时间长，。二细骨料偏粗，级配不合理。三外加剂掺量或适应性不好。四砼配合比中水胶比过高，砂率大。处理方法：一水泥比表面积小，水化

4、延迟，造成水化延迟，部分水不能及时参与水化过程造成泌水，可采用增加粉煤灰掺量或与水泥厂家沟通解决此问题。矿粉比表面积小时，矿粉颗粒呈针片状，拌合后矿粉颗粒之间互相褡裢将水包裹起来，使这部分水部参与水泥水化，同时也起不到润滑增加流动度的作用。可与矿粉厂家沟通解决或更换矿粉比表面积较大的矿粉厂家。二细骨料中0.3mm以下的细颗粒较少，可更换砂供应厂家或采用粗砂细沙混合的方式在无条件下可增加胶凝材料临时改善。三外加剂掺量过大可依据实验调整外加剂掺量使之达到合理的掺量范围。外加剂与水泥适应性不好，可与外加剂厂家沟通改善适应性或更换外加剂厂商。四配合比中水胶比过高，可选择减水

5、效果较好的外加剂，或调整整体配合比，减小砂率。2砼生产过程中2.1在砼搅拌过程中已按生产配比搅拌，但发现搅拌机电流偏大，拌合物偏干，或电流正常但拌合物仍旧偏干，达不到需方要求。分析原因：一是砂石含水率设定偏小，导致生产用水量偏少。二是新近水泥组分有变化对外加剂需要量增加，新进水泥温度过高。三是粉煤灰细度过粗，或烧失量大导致需水量增加。四是外加剂减水率偏小，五是如采用聚羧酸外加剂需考虑砂含泥量，碎石的石粉含量，砂石中的泥块含量，碎石中页岩或糨子石含量增大。处理方法：1.检测砂石含水情况，更改生产配合比。2.适当增加外加剂掺量，如是常温水泥可依据外加剂减水率适当提高外加

6、剂掺量。如是水泥温度高于70℃则应慎重使用，或禁止使用。3.经检验确定外加剂减水率偏小时，适当增加外加剂掺量。4.当确定是砂含泥量，碎石的石粉含量，砂石中的泥块含量，碎石中页岩或糨子石含量增大时也应适当增加外加剂的掺量，但即使增加掺量也要通过试验确定。2.2在砼生产过程中坍落度未达需方要求，但在增加用水量或增加外加剂掺量时则出现泌浆现象分析原因：此原因是外加剂减水率敏感导致处理方法：绘制外加剂减水曲线图，参考以往批次或其他品牌外加剂对比。更换曲线较平缓的外加剂。（曲线越平缓说明此外加剂敏感度越低，质量越好）3.交付过程中3.1.当工地反映泵送砼中突然石子偏多，不易泵

7、送时该如何调整。分析原因：一是砂率偏小。二是水泥与减水剂适应性差。三是石子级配不合理。处理方法：1.增加砂率2.增加砼的胶凝材料用量，降低外加剂掺量，提高用水量。如是泵送效果稍差可是当增加粉煤灰掺量，减少石子用量，减水剂掺量不变。3.条件允许的情况下可适当使用机械工具翻动石子料仓，或混合一部分较小的石子使之达到级配合理。3.2退返砼，剩砼的处置1.当时室外气温在20℃以上时。可采用下面三种方法处理。（一）剩退砼自出厂不超过1小时，可重开运送单发往新工地，但要注意所使用的是否是同一生产配合比，如不是同一配合比则酌情降低标号。若剩退砼超过1.5小时而重新发往的砼强度