氦检漏漏率及水检漏标准

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1、压缩机检漏通用技术标准1范围本标准规定了压缩机泄漏的检测方法及泄漏的判定标准。本标准适用于公司内所有压缩机的泄漏检测。2引用标准GB/T21360-2008《汽车空调用制冷压缩机》。3名词备注压力：文中所指压力在未说明时均指表示压力氦检：指氦质谱检漏方法，文中简称氦检。4检漏方法包括水检漏和氦气检漏两种方法。4.1水检漏4.1.1水检漏漏率理论计算（气泡观察检漏）气泡检漏法适用于允许承受正压的容器、管道、零部件、密封元件等的气密性检验。在被检件内充入一定压力的示漏气体后放入清洁水中,气体通过漏孔进入周围的液体形成气泡,气泡形成

2、的地方就是漏孔存在的位置,根据气泡形成的速率、气泡的大小以及所用气体和清洁水的物理性质,计算出漏孔的泄漏率。图示1如图1所示,当气泡在液面以下一定深度h时，测得气泡的直径为D,此时,气泡内的压力Pb为大气压力Pa、漏孔所处位置的液体压力Qgh和清洁水表面张力R压缩机检漏通用技术标准引起的压力4R/D之和，即：气泡1内压力Pb=Pa+Qgh+4R/D（Mpa）（式4-1）式中：Pb－气泡内的压力（Mpa）；Qgh－液体压力（Mpa）；R－液体的表面张力（N/M2）；D为气泡直径（M）。如图1所示，当气泡在液面或接近液面时，气泡内

3、的压力Pb为大气压力Pa和清洁水表面张力R引起的压力4R/D之和，即：Pb=Pa+4R/D（Mpa）（式4-2）气泡内的体积L′=πD³/6（M3）（式4-3）漏率计算按照“阿弗加德罗定律”计算漏率Q，并代入式4-2和4-3，即：Q=PV=Pb*L′=（Pa+4R/D）*πD³/6*n（Mpa*M3/min）（式4-4）式中：n为气泡的频率（1/min）；R取20度时的水张力0.0728（N/M）。根椐公式：PV=nRT（式4-5）查表得：n=1/102=0.00980(质量分数1/g)；R=8.31（气体常数pa*M3/S）

4、；T=293.15（20℃的绝对温度K）。计算出漏率PV，即：PV=nRT=1/120*8.31*293.15*10-6=2.03*10-5（MPa*M3）将国标中的标准漏率R134a漏率<14g/a换算成每分钟的气体漏率，即：QR=2.03*10-5/(365*24*60)*14=5.4073*10-10(MPa*M3/min)（式4-6）将R134a标准大气压漏率换算成氮气检漏的漏率QN：根椐资料不同气体的漏率比为气体质量平方根成反比（参考达道安《真空设计手册》1996）；根椐资料压力与漏率的关系可按下式经验取得（参考中国

5、空间科学技术压缩机检漏通用技术标准1999年4月第二期《漏率与压力的关系研究》）：Q=Q0*（P/P0）n（式4-7）式中：n根椐漏孔的长度在5mm以上取1（我公司产品的壁厚均大于5mm，且漏孔在材料中基本为弯曲式，已经远大于漏孔长度5mm的要求）。根椐式4-7可得出氮气检漏时标准漏率要求QN：QN=QR*PN/PR*=5.4073*10-10*2.6/1*=2.6833*10-9（式4-8）式中：PN－氮气检漏时压力（公司内规定为2.6-2.8MPa，此式中取2.6MPa）；PR－R134a检漏时的压力，按国标要求为1Mpa

6、；102为R134a气体质量；28为氮气的气体质量。根椐式4-4、式4-6、式4-8可得出在气泡不同直径下每分钟允许的气泡数量，具体见表1。表1气泡直径（mm）每分钟允许个数0.2532020.54031511.515262.53根椐相关资料及经验，可按下例方式对气泡直径进行判定：1、肉眼可观察的最小气泡直径为0.05mm，这类气泡一般不能直接上升，多附在产品壁上；2、在直径0.05-0.25mm时，气泡产生达到一定频率（约200个/分钟以上）时会可见明显连续上升。当达到500个/分钟以上时形成一条乳白色细线一样上升（无法分辨

7、个数）；压缩机检漏通用技术标准3、当气泡接近1mm直径时，气泡可形成独立缓慢上升，并可明显看到从液面下往上时气泡逐渐变大。4.1.2水检漏检漏规定根椐以上水检漏的漏率理论计算，并结合公司现状制定以下水检漏的规定：1、采用水检漏的时间不得低于每台2分钟。2、对漏率进行判断前应先晃动压缩机，将压缩机外形凹缝内气体排除后再确定漏率。4.1.3水检漏气泡数规定1、当气泡附着在压缩机表面未上升时，其气泡个数在一分钟内总数少于200个以下判定为合格；2、当气泡数量不易分辨时，不论气泡是否上升均视为不合格；3、当气泡为独立体上升时，直径小于

8、1mm气泡在一分钟内不得超过30个；4、当气泡为独立体上升时，直径为1-2mm气泡在二分钟内不得超过10个；5、当气泡为独立体上升时，直径大于2mm气泡在二分钟内不得超过5个。实际操作工艺允许比以上要求严格。如工艺中规定为不得泄漏时，默认为在排除第二条后无可视上升气泡且附着在