碎渣机主轴磨损及补焊工艺探讨

《碎渣机主轴磨损及补焊工艺探讨》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、碎渣机主轴磨损及补焊工艺探讨摘要：本文对渣系统碎渣机主轴磨损及补焊修复工艺进行探讨，介绍渣系统碎渣机主轴磨损及补焊修复工艺的思路及部分碎渣机主轴补焊修复后的使用效果。主题词：碎渣机主轴补焊工艺碎渣机设备为俄罗斯设备，两台机组配套安装10台碎渣机，它主要是将捞渣机捞出来的渣块进行粉碎，粉碎后落入渣沟中。设备全部采用24小时运行方式，只能在大、中小修进行备件更换工作。碎渣机经常出现轴承进水、碎渣机盘根漏水现象，而碎渣机主轴磨损缺陷严重影响机组的安全稳定运行。因此及时解决渣系统碎渣机主轴磨损问题是保证渣系统安全稳定运行的重要措施。我公司渣系统碎渣机设备为俄罗斯设备，

2、自从设备投产后一直运行至今，由于渣系统氧化钙含量高、渣容易板结特点。碎渣机主轴不易进行检修及更换。致使碎渣机主轴及辊子磨损严重，尤其是随着设备运行时间越来越长，碎渣机主轴磨损现象已经严重威胁了设备的安全稳定运行，一旦碎渣机主轴发生问题，整套捞、碎渣机设备必须全部停运。加之抢修需要较长时间，碎渣机主轴磨损情况不得不引起我们的高度重视。碎渣机主轴出现问题后，不能保证渣系统稳定运行要求，存在整套捞碎渣机停运的危险；并且由于其它方面的隐患造成碎渣机主轴磨损，主要有以下几个方面：1.碎渣机轴承压盖及配合部位没有进行彻底清理，压盖与填料室安装的不严密性，轴承压盖上没有加装

3、毛毡密封，密封装置没有保证严密性，碎渣机箱体内的渣水进入轴封内部造成碎渣机主轴磨损。2.碎渣机主轴两侧的积渣没有进行及时清理，没有将此项工作列入定期工作中，碎渣机主轴两侧的积渣不能够直接进入渣沟内，积渣淤积在主轴处造成主轴磨损。3.设备专责人、设备点检员没有对碎渣机积渣情况进行定期检查，碎渣机主轴压兰处盘根漏水现象没有及时进行处理、造成漏水、漏渣磨损主轴。4.碎渣机主轴底部孔洞没有进行封堵，因渣沟内冲灰水的激溅造成碎渣机主轴积渣、爬渣后主轴磨损。5.碎渣机主轴中心不对中，碎渣机主轴高度及中心不统一但是没有进行找中心，主轴没有处于轴封的中心位置，设备长期运行中造

4、成主轴磨损。以上设备隐患严重影威胁碎渣机的安全稳定运行。因此及时解决渣系统碎渣机主轴磨损问题是保证渣系统安全运行的重要措施。2007年#1机组A级检修中，发现碎渣机有3根主轴磨损严重需要更换，，发现主轴磨损严重的情况后，过去采取的措施是更换主轴，然而更换一根主轴的费用是1.5万元，面对着2根轻度磨损，3根严重磨损的碎渣机主轴，实在无法下狠心进行更换，为了减少检修费用，开始进行补焊修复的方案研究。碎渣机主轴磨损严重的部位深达10mm，需补焊的宽度为50mm。然而进行如此大范围的补焊，补焊后是否会造成主轴弯曲或产生断裂是摆在我们面前的问题，由于没有主轴补焊的经验和

5、资料，我们在生技部的帮助下着手多方请教，最终在此次#1机组的A级检修中实施了碎渣机主轴补焊工艺。补焊前碎渣机主轴磨损严重的部位深达10mm；宽50mm。要对渣系统碎渣机主轴进行修复工作，必须从各个方面考虑方案，达到彻底修理后满足渣系统使用需求的目的。对渣系统碎渣机主轴进行补焊修复工艺，能够保证碎渣机的安全稳定运行。下边是碎渣机主轴焊接修复工艺的方案：1.对需要修理的碎渣机主轴箱体进行拆卸，拆卸后将与主轴连接部位的杂物全部清理干净，检查主轴弯曲、扭曲、裂纹、磨损等具体情况；2.测量主轴弯曲度超过0.1mm时不能继续使用；对能够进行补焊处理的主轴用煤油、汽油进行清

6、洗和清理，然后用砂布打磨待修复主轴去除油污和锈迹，必要时可采用火焰烘烤去除渗入到主轴内部的油污。3.由两名高压焊工采用对称焊接的方法进行磨损部位补焊（采用2222耐磨焊条），补焊期间避免温度持续升高，采取间歇性焊接；焊接时采用小电流分层焊接，待第一层冷却后再焊接上面一层，减小焊接热应力，并且在焊接上面一层时将焊缝用捶击法去除应力。注意焊接工艺保证焊缝处熔合的好，没有缺陷和微裂纹。1.焊接高度要超过原主轴直径1mm以上，为了减小主轴变形和消除内应力，焊接完毕要对焊接部位进行保温处理，要求主轴进行自然冷却，冷却后检查有无缺陷，必要时再进行焊接修复。2.焊接完毕到机

7、加工进行磨削处理、磨削后的焊接部位与原主轴直径误差为±0.005mm；3.主轴磨削处理完毕再次进行弯曲度测量；补焊后碎渣机主轴完好如初碎渣机主轴修复后投入使用，使用效果较好，未发生过碎渣机主轴因焊接质量造成的运行问题，有效的降低渣系统设备年度维护费用及检修工作量。经运行证明，碎渣机主轴修复工艺是成功的