木模体系钢筋砼剪力墙结构模板支设方法与细部控制措施

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1、采用木模板体系保证剪力墙结构混凝土清水标准的模板支设方法与细部控制措施一、概述目前钢筋砼剪力墙结构的施工质量已迈入清水混凝土阶段，建筑市场已按清水混凝土标准将装饰抹灰逐渐简化为批腻子装饰。追求清水混凝土标准已成为业界共识和形势发展的要求。显然模板的施工质量则是保证清水混凝土标准的重要因素。为此我们根据近几年剪力墙结构体系模板施工中存在的问题和经验，详细制定了：胶合板、竹胶模板系列的支设方法和细部控制措施，作为下一步分公司项目承包、劳务分包以及现场施工严格遵守和强制执行的标准。二、模板材料的选用与质量控制：2.1模板：现浇砼楼板选用厚度不小于9mm的覆

2、面竹胶板剪力墙选用厚度不小于12mm的覆面木胶合板（多层板）。木龙骨选用不小于40×90mm方木，φ14通丝对拉螺栓，2mm厚冷压“3”型卡，D=20mmPVC塑料套管，套管长度L=墙厚＋两侧模板厚＋40mm。2.2支撑系统：选用碗扣式钢管脚手架或扣件式钢管脚手架，钢管管壁厚度控制在2.75～3.0mm。顶丝选用D=30、L=500或D=32、L=6002.3材料的质量控制与使用2.3.1根据供货方进场批次和货源不同，竹胶板、胶合板厚度偏差较大，现场应严格执行进场验收程序，同时按不同批次和不同厚度分类堆放，并涂色标示，发放使用时要控制使用部位，不得在

3、同一部位、同一构件、同一侧，选择不同批次不同厚度模板混用。2.3.2木龙骨进场应专项检尺验收（木龙骨同样存在薄厚、宽度尺寸偏差过大问题），检尺后，按不同进场批次、不同厚度、不同宽度，分类堆放、涂色标示。发放使用时按同一部位，同一构件，同一侧面集中使用，不得混用。过程中，材料员必须按要求发放，施工员控制，按部位要求支设和拆除倒用。2.3.3上述模板、木龙骨应提前寻找货源，选好供应商，同一栋号同种材料要求选同一供应商，同一货源。并责成供货商专门进行刨面加工，或现场责成劳务队进行专门加工，截面尺寸、表面平整度应符合验收标准。钢管龙骨应认真选择合格供应商，保

4、证钢管质量。进场时固定专人对钢管的顺直、圆度、直径、壁厚等进行专项质量验收，不合格钢管不得进场使用。2.3.4多层木胶合板和竹胶合板质量要求：多层木胶合板和竹胶合板幅面尺寸与允许偏差长度（mm）允许偏差（mm）宽度(mm)允许偏差（mm）1830+5915+520001000213510682440122030001500多层木胶合板和竹胶合板厚度与允许偏差常用多层木胶合板厚度（mm）允许偏差(mm)10—12优等品一等品±0.5±0.8表观质量：多层木胶合板和竹胶合板表面一般采用酚醛树脂涂料做涂面处理，合格板面的任何部位都不允许有腐朽、霉斑、涂层流

5、淌、不平、缺损、鼓泡、开裂、脱皮、散边等。三、模板的支设方法：3.1模板的配置与加工：3.1.1标准层以下及地下工程，模板可根据图纸尺寸、采用循环少于五次的旧胶合板或竹胶板配置，但支模前要进行筛选、清理、裁边，堵孔（用塑料扣碗封堵）处理。如无旧模板时应上下统盘考虑，以防浪费。3.1.2标准层的模板配置、应按施工图纸具体构件的位置尺寸由工长进行模板排列设计，结合模板材料的具体面幅尺寸先按整块拼装，如尺寸不够其拼接板块最小宽度不小于500mm，模板的裁切与钻孔方法：由于多层木胶合板和竹胶合板强度高、密度大，切割应采用直径300mm—400mm、厚度大于3

6、.2mm、齿数为100—120齿，嵌有硬质合金的圆锯片，转速为4000—6000r/min的切割机进行裁切,裁切时将板下垫实、垫平稳后再锯切。最好使用带有卡具式靠板的高精度锯切机并保持锯边垂直。模板加工打眼，裁切设专人划线，专用电锯，统一切割，统一在地面预拼装。模板螺栓孔统一按如下方法划线打眼：①孔位按如图方法布置、划线（“a”标示两孔间距，且≤500mm）。②打眼时,按每沓不少于十层板用卡具固定集中钻孔，孔径D=22mm～25mm。支模过程中力戒徒手临时钻孔。固定卡具如下图所示：钻孔时应在板下垫实和衬以平整软木板。切割和钻孔后立即用防水漆进行封边处

7、理。注意：墙体两面模板要对称设置以防孔眼错位，如遇钢筋需临时打眼时需将原有孔眼封堵。3.1.3模板拼缝要求：对模板面板拼缝应根据图纸尺寸进行设计，一一绘制排板图。饰面清水混凝土和普通清水混凝土，拼缝应使混凝土构件表面形成线宽分别不大于0.5mm和1mm且水平交圈、竖向垂直的、有规律性的线条。拼缝规则如下表：模板拼缝规则部位模板拼缝印迹要求横向竖向柱允许出现1~2道、但同一楼层接缝印迹的高度应一致不允许出现（当柱宽大于2440mm时，可出现对称竖向缝）：圆柱模板的两道竖缝应设于轴线位置，竖缝方向群柱一致梁横向痕迹与竖向痕迹应闭合，相邻痕迹间距应超过2m

8、：两端允许出现拼缝痕迹，但同一楼层拼缝痕迹应一致板允许出现拼缝痕迹，同一楼层横向印迹应连贯，纵横排列对称、均