人工挖孔桩施工工法1

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1、前言随着我国公路建设的突飞猛进，桥梁技术的不断发展完善，越来越多的机械应用于桥梁施工。然而根据地质、地貌条件的复杂性，许多山区跨越沟谷的桥梁在施工作业工作面、施工机械对地质有特殊要求的条件下，跨越山岭重丘区、地势复杂地区桥梁的桩基础，桩端持力层为石灰岩或石英砂岩等，岩性变化复杂，桩基位于山势陡峭的地方钻孔机械不宜施工，并且都缺水，适宜采用人工挖孔的方法施工。在这样的条件下，人工挖孔桩就被广泛的应用到桥梁、房建等工程的基础施工中，本书是笔者在亲身采用人工挖孔桩施工工艺后，把人孔挖孔桩特点结合施工经验总结而成，希望能给读者一些帮助。2工法特点2.0.1施工操作工艺简单，施工方便，不需要

2、大型机械设备。2.0.2单桩承载力高，可直接检查桩外形尺寸和持力层情况，受力性能可靠，抗震能力强。2.0.3可多桩同时进行，施工速度相对较快，节省设备投资，降低工程造价2.0.4井下作业条件差，环境恶劣，劳动强度大，安全和质量特别重要。2.0.5无挤土效应，不会损坏周围建筑物基础。2.0.6挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩震能力强，造价比冲锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。2.0.7人工挖孔桩可在局部地势、地形复杂的条件下作业，方便在机械挖桩不适宜的情况下快速进行施工。3适用范围人工挖孔桩适用于桩直径800㎜以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量砂、砂卵石、

3、姜结石的黏土采用，特别适于黄土层采用，深度一般20米左右。4工艺原理人工挖孔桩基础是指利用人工在岩石地基中直接挖（钻）成所需要的基坑，然后将钢筋混凝土直接浇筑于岩石基坑内形成的基础。利用混凝土直接与坑壁结合，使基础增加了与地基的粘合力，增强了基础的下压承载力，加大了基坑的抗拔强度，并不用支模（基础外露部分除外）和二次回填的一种施工形式。5工艺流程及操作要点5.1工艺流程14施工工艺流程。5.2操作要点5.2.1桩体开挖安装起吊设备时，使吊桶的绳中心与桩孔轴线位置一致，为挖土时粗略控制中心线。挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。人工自上而下逐

4、层用镐、锹进行，挖土次序为先中间部分，后挖周边。每挖深1.0m为一节，每节开挖完成后尽快施工砼护壁。挖出的土方先放置于距离桩边1m14以上的空地，然后转移倒运至指定的位置，严禁将土倾倒在孔边，桩周边1m范围内不得堆土。挖孔时挖成直形：每节一米，当垂直度、孔径检查合格后，在孔底四周挖成5cm深的企口，以便与下一节很好连接。开挖岩层时，采用风镐凿岩挖掘，凿岩时应加大送风量。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。施工时一字型承台单排桩隔桩开挖，双排桩隔桩对角开挖，工

5、字型承台桩对角开挖，王字型承台桩隔桩对角开挖，施工时的桩净距不小于4.5m。示意图如下：5.2.2护壁141采用C25砼护壁，砼现场滚筒搅拌机拌合、孔内人工浇捣。护壁每节高度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。2护壁砼模板由4块钢模板组成，插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。3采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度上口15cm,下口为10cm，上下护壁间搭接50mm，用C25混凝土浇注。详见挖孔桩护壁示意图。4第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面300mm以上，以防地面水灌入孔内，上口厚为180mm，下口厚为120

6、mm。5护壁混凝土施工:护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在8～12cm为宜。为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底泥土清理干净。6当护壁混凝土养护强度达到5Mpa后，便可拆除模板，通常拆模时间为2414小时，施工开挖下节时需在上节护壁混凝土达到有关规范规定的强度后进行。7在渗水层现浇混凝土护壁施工时，为了防止现浇混凝土护壁混凝土发生离析，可以采用让混凝土缩短混凝土凝结时间、提高早强度的方式来处理。8混凝土护壁配筋设计根据规范要求，我标段人工挖孔桩混凝土护壁主筋采用光圆D=8mm的钢筋，间距应为150mm，两端要有6

7、.25d弯钩，插入下层护壁长度大于200mm，上下主筋应搭接，以此来防止护壁因自重而断裂；主筋长度从桩底到桩顶，一般桩长的下半部分的竖筋可以减半（根据现场施工具体情况再商定）。混凝土护壁箍筋采用光圆D=6mm的钢筋，间距应为200mm。同时，护壁中应增设附加钢筋，一般是在主筋内侧，每隔5m加设一道直径为25mm的加强箍，与主筋焊接牢固，组成骨架。5.2.3出渣采用小型起吊设备连接吊土桶出渣，吊桶上升过程中挖桩人员必须躲在半月板底部，防止掉渣砸伤。土渣先放置在开挖孔口的