zbv40输电线路铁塔 质量控制计划

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1、*************有限公司有限公司质量管理体系文件ZBV40输电线路铁塔质量控制计划编制/日期：审核/日期：批准/日期：9*************有限公司有限公司为了加强量管理工作，保证产品质量。项目所属车间要高度重视所承担的产品质量。严格控制各工序的过程质量，建立内部的质量自检体系，以此来保证产品质量，达到客户满意。特制定本办法，措施如下：生产部门将质量目标分解，落实到个人。保证可追溯性，提高员工责任心。加强检查工作，检查是保证计划实施的必要手段。有效落实三检制度。自检：没到工序结束后，由生产者自检。专检：自检合格后报质检员

2、专检。抽检：专检合格后，由检查员进行抽检。抽检按每两小时抽检一次。最终出货前由质检员进行外观检验。为确保铁塔生产过程控制，保证加工质量，从九个方面对其生产过程控制进行详解：1钢材切断钢材的切断(下料)应优先采用机械剪切(或锯切)，其次采用自动、半自动火焰切割，禁止采用手工火焰切割，其切断的允许偏差必须满足技术要求。9钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于10mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t(t为厚度)且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。剪切毛刺、拉角、火焰切割的熔瘤、割渣、飞

3、溅物等应清除干净，切割面大于1.0mm的熔沟必须修补磨平。钢材下料后应按规格、品种、件号安全的堆放整齐，验明数量。板材铁样板同板料一道流转下道工序。角钢下料过程中应随时注意其外观质量，凡外观质量有明显缺陷(如毛边、裂纹、重皮、麻坑轧痕严重，肢宽、厚度、角度、超差等)者一经发现，应予剔除处理。2钢印标识零件的钢印编号应符合合同要求，包括公司代号、工程代号、塔型、件号。角钢及型材的钢印应在距端部约500mm处(长度小于1000mm可在中部)，且避开制孔、制弯处。有外包连接件者，应保证组装后钢印不被遮盖。钢板的钢印应在中间无孔处，或距边

4、缘大于等于20mm无孔处。焊接部件的钢印应保证组焊后不被覆盖。钢印应排列整齐、完整清晰，钢印字母规格一般不小于11mm(高)×6mm(宽)，钢印深度0.5mm～1.0mm。过长的钢印可分两行，分行的原则为单项表达代号(如塔型、件号等)不得断开。3画线及制孔9下料、画线前，应根据生产计划、加工图或样板，核对实物的材质、规格、尺寸、数量，确认无误后方能下料画线。毛料下料时应考虑加工余量。对制弯板料，下料时火曲线宜与钢板轧制方向垂直。角钢画线时要将允许范围内的长度偏差向角钢两端均匀分布。手工制孔的板材，如板的实形及大小与样板不符合，但在允

5、许偏差范围内，制孔时样板应放在板件中间位置，使偏差均匀分布。组焊的板件制孔时，应以焊接边(定位边)为基准。Q235材质厚度t≥16mm，Q345材质厚度t≥14mm应采用钻孔工艺，小于上述厚度时可采用冲孔。制孔前应根据图纸或样板，核对工件的钢印、规格、数量、孔径标记、孔数、孔位置的正确性以及所选设备、工装是否合理，确认无误后方能进行。制孔后大于0.3mm的毛刺必须修磨清除。包角钢连接处螺孔宜采取同种制孔工艺，当用异种工艺而导致接头包钢贴合间隙超差则应对超差角钢进行整形处理。制弯、开合角、打扁处的制孔，当工艺上不能保证其孔位、孔形的要求时

6、，应采用二次制孔方式，即先成形再制孔，或先部分制孔(如打扁)再成形、制孔的方式。打扁处的二次制孔采用钻孔工艺。9对照加工图或样板，合理、正确地调整靠模，确保角钢准距。调整冲孔模间隙使之均匀分布；调整冲头进入漏模深度为1～3mm；经试冲检查角钢准距、孔径尺寸、孔型质量是否符合要求，直至正确无误。冲孔件表面不得有明显的凹面缺陷，孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺陷或塌角。钻孔的工件在钻床工作台面上应摆放平稳，压紧牢固，保证钻头与工件平面垂直。钻孔工件允许多块叠在一起加工，但必须各边对应整齐。堆叠的厚度不宜过厚，以免孔位

7、偏斜。制作塔座板上的地脚螺栓孔时，应先引孔，并逐次达到设计所规定的孔径，孔位应逐次进行复核。4制弯、开合角及打扁按照设计文件和施工图的规定，制弯处的相关部件之间的连接贴合要紧密。应根据构件的厚度、长度以及弯曲角度的不同分别采用在室温下进行冷弯或均匀加热(温度为900℃～1000℃)的方式进行制弯，但不得采用不均匀加热的方式制弯，如割炬、割咀烤等。碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束弯曲加工。角钢的打扁可采用火焰加热的方法对打扁处进行加热打扁，打扁后二贴合面之间应留有1.5mm～2mm的间隙。打

8、扁不得造成孔位、孔形的变形超差，打扁后引起材料的弯曲、扭曲等应予矫正。5清根、铲背、坡口、切角及切肢角钢的清根、铲背、坡口一般应优先采用机械加工进行(如刨床)，当机械加工方式不能满9足时，可采用火焰切割