厂区砼道路施工交底

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1、厂区砼道路施工技术交底一、基层处理路面施工前，应安排人员清理施工范围内的建筑材料、各种建筑垃圾等，并使用压路机初步碾压。根据设计图纸要求对施工路段测量放线，路面两侧每隔10米左右设立标高控制桩，并用显著油漆标示。根据标高控制桩安排人员平整路基，回填路段视回填厚度保持相应的虚铺厚度。采用压路机快速碾压及稳压一遍，以暴露潜在的不平整而进行修补。在碾压过程中，严禁人和车辆通行。摊铺和整形之后，对路基喷水使天然级配砂石的含水量等于或略大于最佳含水量（最佳含水量通过现场试验确定），用振动压路机由两侧开始向中心往复碾压。碾压时，每道碾压应于上道碾压相重叠，

2、重叠宽度车轮不得小于30cm。碾压一直进行到要求的密实度为止。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5—1.7km/h为宜，以后用2.0—2.5km/h为宜。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直至达到规定的密实度为止。二、定位放线及模板支设1、 测量放样根据设计图纸放出路面边线；在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对路面进行标高复核。9由于厂区内坪与环厂通道连接在一起，根据实际情况进行分段施工，厂区西侧、北侧及南侧路面宽度为6米，路面宽度一次性浇筑；东侧路面宽度为4.8米左右（实际宽

3、度现场测量确定）一次性浇筑；厂区道路沿围墙及排水沟布置，道路及黄金冶炼厂之间作为厂区内坪，内坪做法与道路相同。内坪与黄金冶炼厂外墙线交接处设置宽度1厘米的沉降缝，使用沥青砂浆灌实。坡道及排水沟在道路和内坪施工完成后分别进行施工。放线及施工过程中，要注意厂区内坪及道路皆为坡向排水沟的单面排水坡度，在基层平整、模板支设、抹面时应随时控制并复核标高。2、支设模板　　采用20#槽钢作为道路模板，施工前应检查槽钢的平直性，不符合要求的应修复或者剔除不用。在处理好的基层或做好的调平层上，清扫杂物及浮土，然后再支立模板，模板高度与路面高度相齐平。模板按预定位

4、置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪核查其标高，施工时应经常校验，严格控制模板标高和平面位置。支立好的模板要与基层紧贴，并且牢固，经得起施工振动而不走样，如果模板底部与基层间有空隙，应把模板垫衬起，把间隙填塞，以免混凝土振捣时漏浆。支立好模板后，应再检查一次模板高度和板间宽度是否正确。为便于拆模，立好的模板在浇捣混凝土之前，其内侧应涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜，铺薄膜可防止漏水、漏浆，使混凝土板侧更加平整美观，无蜂窝，保证了水泥混凝土板边和板角的强度、密实度。三、砼搅拌及浇筑1、原材料要求水泥采用400#矿渣硅酸盐水

5、泥，要求在出厂期三个月内，包装完整，无破损，无受潮结块，不同厂家和品种的水泥不得混用。搅拌用沙应质地坚硬、耐久、洁净，符合规定级配，细度模数宜在2.5以上，含泥量应保证在3%以下。9搅拌用碎石应质地坚硬、耐久、洁净，符合规定级配，最大粒径不得超过40毫米，含泥量应保证在1%以下。2、砼搅拌砼搅拌采用JS500强制搅拌机及配套的配料机，搅拌砼前由技术人员监督搅拌机操作工人按照砼配合比调整计量参数，调整计量参数要考虑到沙石中的含水量。砼各组料计量容许偏差如下：水泥±1%，粗细骨料±3%，水±1%。雨后或者新进场的砂石料含水量出现变化后要及时调整计量

6、参数。拌制混凝土时应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料，进料后边搅拌边加水。混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，时间不宜过长也不宜太短。3、砼浇筑由于施工时间处于炎热干燥的夏季，砼浇筑入模前路基应均匀洒水湿润，但不得存在积水，这是一个很重要的工序。运至浇筑现场的砼，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀。摊铺时应用大铁钯子把砼钯散、铺平，在模板附近，需用铁锨用扣锨法撒铺砼并插入捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10％左右。

7、　　施工间歇时间不得过长，一般不应超过1小时，因故停工在1小时以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑；如停工1小时以上时，应作施工缝处理。施工缝的模板支设方式及质量要求同路侧模板。砼振捣时，先用插入式振捣棒由边角向内初步振捣，9同一位置振捣时间不宜少于20秒。移动间距不宜大于其振捣半径的1.5倍，至模板的间距不宜大于振捣半径的0.5倍，并应注意避免碰撞模板和钢筋。然后再用功率不小于2.2Kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10～20cm。振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气

8、泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S。　　振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如有下沉、变形或松动应及