1.可逆反击锤式破碎机检修规程(规范)

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1、临汾同世达实业有限公司可逆反击锤式破碎机检修规程所属体系检修规程文件号修改码版次控制部门企管与证券部文件统筹景慧芳生效日期批准专业技术总监审核主任工程师审核编制1.目的为了规范破碎机的检修工作，使破碎机始终处于完好状态，特制定本规程。2.适用范围适用于检修工和技术员对破碎机的检修和检查依据。3.职责3.1检修工负责按检修内容定期对破碎机实施检修，并填写检修记录表。3.2检修技术员负责检修工作的检查落实。4.工作程序4.1检修内容4.1.1每周a.检查锤头磨损量。b.检查反击衬板的磨损量。c.检查锤头衬

2、板的紧固螺栓有无松动，及时紧固或更换。d.检查调整转子与反击衬板的工作间隙大小。4.1.2每月a.包括每周检修内容。b.检查两主轴承情况，补油脂。c.检查锤柄的磨损量，及时更换。d.检查锤轴的磨损量。4.1.3半年a.包括月检修内容。b.检查机体两端面衬板的磨损，及时更换。临汾同世达实业有限公司a.清洗主轴承。b.临汾同世达实业有限公司a.更换磨损严重的锤头、锤柄，并对称更换。4.1.11-2年a.包括半年检修内容。b.解体转子机体主轴承，清洗、检查，更换易损件。c.检查轴的弯曲磨损情况，进行修复或更

3、换。d.转子静平衡校正。4.1检修方法及要求4.2.1机体安装要找平，纵向横向水平误差为1mm/m，焊接机体无变形。4.2.2转子装后做静平衡试验，平衡精度为0.2kg。4.2.3主轴选用42GrMo或45钢，经调质处理后，超声波探伤，不得有裂纹等缺陷，同轴度≤0.1mm。4.2.4轴承热装时,严禁直接用火焰加热,可用100℃左右的机油煮10-15min后组装，加3#二硫化钼。4.2.5反击衬板上下间隙调整。a.调节两侧丝杠上部间隙，使不小于50mm。b.调节拉紧装置，使下部间隙不小于40mm。4.2

4、试车与要求：4.3.1试车前a.检查地脚螺栓及紧固螺钉有无松动。b.调整好锤头端面与反击衬板间间隙。c.检查各润滑点是否缺油。d.检查偶合器，电机状态是否符合说明书安装要求。4.3.2空负载试车a.试车前清理机体内外杂物。b.手动盘车2-3圈，应无卡阻现象。c.开车后，机体应无显著振动。d.运转2h以上，轴承温度不超过70℃。e.运转中应无金属撞击的杂声。4.3.3负载试车可逆反击锤式破碎机检修规程共6页第6页临汾同世达实业有限公司a.检查各部位螺栓，且再次拧紧。b.检查锤头有无裂纹。c.检查上下工作

5、间隙，保证所需物料的细度要求。d.负载试车2h以后，停机后再次检查以上项目，一切正常后可连续运转。4.3.1试车合格后，交付操作工使用。4.1易损件检测期限及更换原则易损件的使用寿命决定于原料的水份和性能，机子的工作间隙和产量。如不及时检测和更换，将直接影响出料粒度质量，对于衬板磨损不均匀，中间的磨损快，两端的磨损慢的情况，可适当换位使用，直至峰谷磨平为止。4.2检修方法和周期（如下表）序号检修部位检修项目检修状态检修方法检修周期1锤头磨损量停机时用尺测量1周2反击衬板衬板磨损量粉碎间隙原料粘附停机时

6、用尺测量用尺测量目视1周3锤柄磨损量停机时用尺测量1月4锤轴磨损量停机时用尺测量1月5机体衬板磨损量停机时用尺测量半年6轴承座发热振动运行时附着温度计手摸1日1日7机体内部异声原料的粘附运行时停机时听目视1日1日4.3更换原则易损件允许磨损量超过下列数值，就应及时更换：4.6.1锤头：两侧单面b=5mm，顶端a≤15mma≤15mmb≤5mma、b任一数值超过时更换。4.6.2锤柄：柄身两侧单面a≤3mm，销子衬套孔径b≤5mm，更换锤柄时，同时更换装锤头的销子和锤轴。a≤3mmb≤5mm4.6.3反

7、击衬板：厚度方向a≤25mm（即峰谷相平）。4.6.4a≤25mm可逆反击锤式破碎机检修规程共6页第6页临汾同世达实业有限公司4.6.1机体内壁端面反击衬板，厚度方向≤5mm。4.1维护及常见故障处理4.7.1维护a.经常检查转子的锤头是否松动，如发现松动，应及时处理。b.定期更换运转方向。c.轴承润滑油，应按规定时间加注重3#锂基脂。d.经常观察轴承部位温度变化。e.每次停车后、开车前，应先手盘车检查有无卡死现象。f.做好设备的清洁工作，保持机体整洁、无油污和粉尘。4.7.2常见故障现象原因分析及处

8、理方法故障现象产生原因消除方法主轴承温升快1．缺油。2．油质变坏变硬。3．轴承损坏。1．加油。2．清洗轴承换油。3．更换主轴承。振动大有异响或噪声1．间隙调整不均匀。2．出料口过小，堆料太多。3．有异物进入。4．底座螺栓松动。5．反击衬板螺栓松动。1．均匀调整间隙。2．调节出料口尺寸。3．加强进料前除效果。4．紧固底座螺栓。5．紧固反击衬板螺栓。细度上不去（从设备角度看）1．间隙调整不当。2．锤头磨损超过极限。3．反击衬板峰谷磨平。4．锤头处圆柱表面误差