异常工时管理规定

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1、异常工时管理规定一、定义:1、工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时；2、工时损失分为额外工时和异常工时；3、额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；4、异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。二、目的：为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本规定.三、范围：适用于公司所有异常工时损失管理。四、职责：1、企管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执

2、行过程监督；2、生产部及相关部门负责过程实施和申报；3、PMC部负责异常工时损失的标准工时审核确认。4、企管部负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。五、工时损失类别及责任界定:序号异常工时损失类别异常工时责任界定标准责任单位外部责任1换线（停线）1.由于急单插入造成换线的工时业务/PMC　2.由于待料造成换线的工时PMC供应商3.待工治具造成换线的工时生产部　4.因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线的工时技术部　5.因来料异常等外购物料造成换线、停线的工时品质供应商工时计算方式非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数；2设备、工/治/模具异常1.因对设

3、备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常工时,由技术确责任划分操作责任人生产/事业部2.非人为操作原因造成异常工时技术部　3.设备、工/治/模具异常，管理单位维修，使产线超过0.5h停线时间。技术部生产/事业部工时计算方式设备、工/治/模具工时损失=(故障时间+恢复生产时间)*受影响人数3工程变更1.因工艺变更导致产生的异常工时技术部　2.因物料采购变更导致产生的异常工时采购　供应商3.因客户提出工程变更技术部　公司工时计算方式工时损失=标准定额差异的部分，未量产前可不报此项损失4返工1.因IQC来料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不不良产生返工工时品质/采购供应商（制程返

4、工）2.生产送检后由QA判退，产生的返工工时操作责任人生产部3.因品质首件签错，QA判退，返工工时由品质负责50%，生产部门负责50%品质/生产（各50%）　4.若是因相关标准文件（BOM、作业指导书、测试标准等）错导致返工，则技术部承担100%责任技术　（客户退货返工）1.为批量性不良退货品质部/生产部事业部2.为客户认定为重大缺陷且为非批量性不良的返工工时品质部/生产部事业部3.运输过程中造成返工工时公司4.检测设备误差造成返工工时品质部5.所有涉及供应商来料不良的返工工时品质部/采购部供应商（成品库存返工）1.因生产超出安全库存量的返工工时PMC　2.因超出安全库存期导致的返工工时

5、（安全期限）公司工时计算方式损失工时=投入工时*参与人数5来料特采1.特采过程中产生的工时损失采购部工时计算方式工时损失=投入工时*参与人数6待料1.若因材料没按材料需求计划到材料采购部供应商2.若因生产调配不合理造成生产部　3.因来料不良造成的等待工时采购部供应商工时计算方式工时损失=待料时数*受影响人数7来料不良1.因来料不良造成换线工时损失<按1.7条处理>相关部门供应商2.因来料不良造成返工工时损失<按3.1条处理>品质/采购供应商3.因来料不良造成的等待工时损失<按6.3条处理>采购供应商4.IQC判合格物料，生产线实际生产时发现物料不良造成的挑选、返工、异常停线的损失,转稼供

6、应商品质/采购供应商5.来料不良，品质已判定不合格，但由于交期压力改为特采使用，造成的各项损失<按5条处理>采购供应商工时计算方式工时损失=换线/停线/返工/特采时数*受影响人数备注所有来料不良造成工时损失必须由责任单位确认，供应商和外协厂商由PMC部确认；对供应商和外协商扣款工时损失数量必须经由采购部核对签认。8盘点盘点前期确定盘点人员、级别、盘点时间段、需求直接人力参与盘点必须明确提报姓名/工号/盘点时间数等各种信息公司　9停电/水1.外因停水电公司　2.内因停水电行政　11培训为配合公司经营活动而开展的系列教育训练和培训时间公司　12制程异常1.因BOM表等资料错误或不合理技术部2

7、.因仓库发料错误仓库3.因生产用料错误生产部事业部工时计算方式工时损失=影响时间*受影响人数13其它对各种突发事件无法对应以上项目，统一规划为其它项处理,由责任单位或公司负责责任部门或公司工时计算方式工时损失=影响时间*受影响人数六、异常损失提报/确认流程:1、生产部门在生产过程中出现异常情况，由线长提交联络单给主管审核后交PMC（提交内容包含影响生产原因/发生时间/影响人数），联络单一式三份，生产部一份/PMC一份/责任单一份。2