一种选硫工艺流程的改进(定稿)

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1、一种选硫工艺流程的改造计正武关键词：硫化矿、粗精矿再磨、细度、流程改造、浮选指标、精矿品位、选硫回收率。摘要：安徽新中远化工科技有限公司小岭硫铁矿选矿厂，于2010年8月正式建成投产，原有流程为硫粗精矿再磨的二段磨矿浮选流程。后经过选硫流程的技术改造，将二段磨变为了一段磨，直至选矿产能及选硫精矿品位和回收率达产达标。1、原矿性质：该矿平均硫含量12.5%，属于低品位硫资源矿。主要化学成分分析结果见表1。表1：小岭硫铁矿的主要化学成分分析结果名称有效硫铁（TFe）铜（Cu）含量（%）12.516.10.152、原有流程描述：原矿经GMQG3231球磨机一段磨矿分级后进入到硫浮选的粗选作业，所得

2、硫粗精矿再由动力输送给到GMQY2736球磨机进行二次磨矿。粗精矿经过第二次磨矿分级后，再进入到浮选精选作业，直至得最终硫精矿（见图1：改造前选硫工艺流程图）。生产过程中发现，由于粗精矿再磨，容易导致硫矿物的过磨而产生泥化现象，其再磨细度-200目含量达90.5%。无疑出现了硫粗精矿的过粉碎现象，从而造成了硫浮选指标的恶化，其精矿品位和回收率均难以确保。自投产的2010年8月至12月，精品平均仅为45.11%，硫回收率只有88.96%。不仅选硫指标难以达标（要求标准为精品46%、回收率90%），此外还因多了第二段磨矿，也造成了用电量的无功损耗。3、流程改进方案的提出。针对硫化矿磨矿浮选现状，

3、我们大胆提出了取消硫粗精矿再磨的改造设想。即将硫粗精矿进入二段磨矿再到精选改为直接进入硫浮选精选作业，即将二段磨矿改为一段磨矿，并且将取消的第二段磨用来磨原矿。这样，不仅解决了因二段磨造成过粉碎现象，还可提高选矿厂生产能力。此方案的提出立即得到有关方面的高度重视，并立即组织实施开展现场工业试验。试验结果表明，硫浮选工艺效果明显改善。原矿经过一段磨矿后，细度为-200目含量78%、浮选指标为硫精矿品位达到46.8，选硫回收率达到90.6%。4、选硫工艺流程改进的确定及其生产指标：改进方案其可行性在通过试验研究取得认证的基础上，我们正式确定改进后的流程（见图2：改造后选硫工艺流程图）为硫浮选的生

4、产流程。由于选硫流程的成功改进，完全消除了以往因二段磨矿带来的硫矿物的泥化难选现象，选硫精矿品位和回收率均能稳定达标。其中βs≥46%　、εs≥90%。并且省去了第二段磨矿400KW的电耗。在取消第二段磨矿并进行了适应性生产运行三个月后，再将原来用于第二段磨的球磨分级系统，改造成用来磨原矿的生产系统，即在原有细矿仓给料至GMQG3231球磨机的运输带上，安装一个分料器，将细矿仓给料按大小调整分出一部分量到倒料胶带机上，再由倒料胶带机将矿给至GMQY2736球磨机，从而实现两台球磨机都用来磨原矿的目的。使选矿产能由原来的一台磨机的60t/h变为两台磨机90t/h的产量。为了满足磨矿产能增加了3

5、0t/h的要求，并且与2系列GMQY2736球磨机配套，增建了浮选2系列。这样，既增大了工艺流程的矿石处理能力，又能确保选硫浮选指标的提高。25、改进前后选硫指标比较：流程改进前的2010年8月至12月选硫工艺指标与流程改进后的2012年同期月份选硫指标比较见表2。比较结果：在硫原矿品位相当的情况下，硫精矿品位比改进前提高1.99%，选硫回收率比改进前提高2.51%时间硫指标8月（%）9月（%）10月（%）11月（%）12月（%）平均（%）αβεαβεαβεαβεαβεαβε改进前2010年12.344.9888.9112.6145.2689.212.5845.0888.9812.3545.

6、088.8612.6145.2588.8612.4945.1188.96改进后2012年12.4346.6191.7812.247.1291.2113.3947.0892.9212.1346.9391.1912.3547.7790.2812.547.191.48改进后-改进前+1.99+2.51表2：流程改进前后选硫工艺指标比较表6、经济效益：改进后的选硫流程自2012年1月投入运行以来，硫的浮选指标均完全符合规定的产品要求。从表3可看出，在完全满足了硫精矿品位达46%以上这一产品质量要求的前提下，选硫回收率比改进前提高了2.51%。而且产能由原来的不足60吨/时，提高到90吨/时。其中，仅

7、硫回收率提高一项，全年（原矿处理量仅按原来的55t/h计算，年工作日按330天、原矿硫品位按12.5%、硫精矿品位按46%）就可多生产硫精砂2971吨，按600元/吨的单价，全年因硫回收率提高，就可增收178万余元。同时，因省去了第二段磨矿的电耗300度/时（功率因数按75%算），全年节约电费达102万余元。结语：选硫工艺流程改造后，投入生产使用两年多来，其选硫精矿品位和回收率一直分别稳定在46%以上和90%