ca6140车床后托架及钻夹具设计说明书

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1、一、零件的分析（一）零件的作用：对于CA6140车床后托架零件。后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在ø40mm与ø30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部（二）零件的工艺分析：机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，对于某一具体零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是根据零件的具体要求，经过一定合理的工艺过程才能将其加工出来

2、。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。CA6140车床后托架有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。1.以底面为基准面进行精加工，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。2.以侧面的三孔为中心的加工表面，分别为，，，其表面粗糙度要求要求的精度等级分别是，，。3.以顶面四个孔为中心的加工表面，分别是以和为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙

3、度要求是，，以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，孔的表面粗糙度要求是，，是装配铰孔，其表面粗糙度的要求是。24二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式选零件材料为HT150，由资料[5]《机械加工工艺手册》表4-71，可得力学性能：灰铸铁（HT150）的性能参数牌号铸件壁厚最小抗拉强度硬度铸件硬度范围金相组织HT1502.5-1010-2020-3030-50175145130120H175150-200铁素体+珠光体该零件采用铸造的形式，由于零件年产量大，已达大批量生产水平，故采用铸造精度较高的金属型铸造，生产率很高，可以免去每次造型。（二）基面的选择基面的选择是工

4、艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1.粗基准的选择因本零件毛坯是金属模铸造成型，铸件精度较高，所以选择侧面孔、底面作为粗基准加工底面A，为后面的工序准备好精基准。2.精基准的选择对于精基准而言，主要应该考虑基准重合问题。此零件以底面A为设计基准，选其为精基准可以实现设计基准和工艺基准重合，避免了基准重合误差。（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，是应当是零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善的保证。在成批生产的条件

5、下可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量是工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。现拟定两套加工工艺路线方案：1.工艺路线方案一:24工序1.粗刨底平面2.粗、精铣底平面3.钻、扩孔：、、4.粗铰孔：、、5.精铰孔：、、6.粗铣油槽7.锪钻孔：8.钻：、9.扩孔10.精铰锥孔：11.锪钻孔：、12.钻：、13.攻螺纹14.锪平面15.倒角去毛刺16.检验2.工艺路线方案二：工序1.粗、精铣底平面2.粗镗孔：、、3.半精镗孔：、、4.精镗孔：、、5.粗铣油槽6.钻：、7.扩孔248.精铰锥孔：9.锪钻孔：、10.去毛刺11.钻

6、：、12.攻螺纹13.锪平面14.倒角去毛刺15.检验3.工艺方案的比较与分析：（1）方案二在工序10中安排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。（2）方案二在工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。（3）方案二中的工序1在铣床上加工底平面，主要考虑到被加工表面的不连续，并且加工表面积不是很大，工件受太大的切削力易变形，不能保证平面的平面度公差。方案二比方一铣平面生产效率高，采用铣较经济合理。（3）方案二符合粗精加工分开原则。由以上分析：方案Ⅱ为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程

7、如下表：工序号工种工作内容说明010铸金属型铸造铸件毛坯尺寸：长：宽：高：020清砂除去浇冒口，锋边及型砂030热处理退火24石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工040检验检验毛坯050铣粗铣、精铣底平面工件用专用夹具装夹；立式铣床060镗粗镗孔：工件用专用夹具装夹；卧式铣镗床T68070铣粗铣油槽工件用专用夹具装夹；卧式铣镗床T68080镗半精镗孔：工件用专用夹具装夹；卧式铣镗床T68090镗精镗孔：工件用专用夹具装夹；卧式铣镗床T68100钻将孔、、钻到直径工件用专用夹具装夹；摇臂钻床110扩孔钻