某企业生产部门看板系统推行方案

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1、企业概述　　DS3是隶属于某科技集团电脑接插件厂的一个生产部门，其生产的主要产品为用于桌上计算机（Desktop）的DDR、DDRII、PCI、PCI-E系列产品。其产品主要包括接插件主体（铸塑）、端子（金属）两个部分，有的系列还包括卡锁（铸塑）。这些产品单件价值较低，产品结构简单，但生产批量很大。　　市场特征　　该生产部门所生产的产品属于电子产品的零件，它靠近供应链的上游，根据牛鞭效应的理论，它在需求上的波动将会远大于下游直接供应整机的厂商。　　目前，下游厂商的订单主要采取以下几种方式给出：　　1) 合约订单：两阶段转拨，未定交期，直到客户提调才算完成交易　　2) 一般订单：是正式订单，

2、只能由交易管理部门录入，临时性较强　　3) Email订单：由生产管理人员录入成为合约订单，需无条件满足　　生产特征　　企业当前采取按计划生产的方式，由企业生产管理部门按月指定生产计划，下发各部门，再由各工序的生产管理人员制定周生产计划，下发各产线，各产线根据生产计划完成生产。　　当前企业在生产调控方面面临很大的难题，主要原因在于合约订单。合约订单由于是按预测进行生产，如果预测与实际的需求有较大的出入，则客户有权延迟提货时间，甚至在市场波动过大时直接取消订单。这样，就有可能造成完成生产的产品在库房中呆滞数月甚至数年，情况严重时还可能成为找不到买家的废品。　　由于上述问题的存在，该企业目前致

3、力于推行丰田生产方式，希望采用拉动的生产方式替代现有的按计划生产的方式，降低在制品库存，缩短生产提前期，以求更好的应对市场需求变化，减少生产中的浪费和不必要的损失。　　生产结构　　该生产部门包括冲压、电镀、成型和装配四道加工工序。其生产流程如下。冲压工序　　冲压工序将盘装的金属带（一般是铜材）冲压出接插件端子的管脚。机床连续生产，较稳定，生产率很高。电镀工序　　在一条较长的生产线上一次性完成前处理、镀镍、选镀金、选镀锡、后处理五个步骤。只有生产线起点和终点的位置需要工人维护。生产较稳定，生产率较高。成型工序　　将塑料颗粒通过成型机制成装配部门所需要的铸塑部分。成型部门的存在着换模时间较长、

4、初启动后需要预热等问题。同时，其产能略显紧张，是整个生产流程的瓶颈。装配工序　　将从成型部门取来的塑料和卡锁与从电镀部门取来的端子进行装配，制成最后的电子接插件成品。装配部门的产能与需求相比有一定的富余。　　所谓拉式生产，简单的说就是当后工序没有需求的时候前工序休息，当后工序有需求时前工序再生产，并且必须保证满足后工序的需求。这样，就要求整个生产过程中每一步骤的前工序产能不小于后工序产能。因此，在本生产部门中，由于成型工序的产能限制，成型-装配段就成了整个系统推行JIT模式的重点与难点。我们的方案主要就是针对这一部分展开讨论。 项目过程　　看板系统推行总体计划　　首先，我们将提案的主要范围

5、界定为运作模式的改善，同时兼顾一些与之相配套的尽量简单的硬件设施的变更。　　结合生产系统的实际状况，我们将看板系统的推行分为以下的三个阶段：第一阶段　　 结合当前生产特征选取示范料号；　　 制定合适的看板运行方式；　　 通过模拟决定具体的控制策略；　　 确定看板系统内的相关参数。第二阶段　　 对看板系统相关人员进行培训；　　 在示范料号上进行看板系统试运行；　　 根据试运行的结果进行系统改善。第三阶段　　 将看板系统进行水平展开，根据不同生产部门的实际情况对看板的具体运作进行调整；　　 建立起持续改善的观念，在动态改善制度的框架下，不断提高生产运行水平。第四阶段　　引进EDI技术，使用Ba

6、rcode或RFID将看板系统电子化，实现整个公司的生产信息整合。　系统主要问题　　       难点1：实际情况对看板系统的特殊要求　　由于成型工序存在着换模时间较长、初启动后需要预热、以及产能略显紧张等问题，需要尽量减少成型停机以及换模现象的发生。对于这种前工序大批量生产的模式，一般通过布置超市店面，使用三角看板作为生产指示看板。　　实际生产中经常出现装配工序多条产线同时使用一个料号的情况，而前工序不能做到一个机台为多条产线供料。实际上，单台成型机台的生产率仅仅略大于装配产线。在这种“边用变做”的生产模式下，一般采用标准的领料看板-生产指示看板的双板系统。　　由于成型-装配段同时体现出

7、这两方面的特征，这就对具体看板系统的构建提出了一个较大的挑战。如果直接引用现有方法，无论哪一种都有其致命的缺陷。那么真正适应该生产部门的看板系统是什么？这是我们面临的第一个难点。　　  难点2：看板系统的仿真建模　　生产方式的改变很难在实际生产过程中进行探索性的实验，这时仿真建模就成为一个很好的工具。评价仿真模型好坏的指标有很多，可能是美观与否，也可能是复杂与否。但是，最根本、最具决定性的指标是与实际系统的一致性，否则，