加氢裂化学习转抄

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1、加氢裂化学习转抄加氢裂化技术：原料范围广、产品生产灵活性大、质量好、液体产品收率高、生产过程清洁、生产清洁汽柴油燃料和优质化工原料的唯一技术，油、化、纤结合的核心，企业“标准配置”，在国内得到广泛应用2011年6月，中国石化、中国石油和中海石油共有高、中压加氢裂化（改质）装置36套，总加工能力超过5000万吨／年。正在设计和规划建设的加氢裂化装置有20余套，总加工能力近4000万吨／年。同其他技术一样，加氢裂化是根据原料资源和对产品的需求，基于相关理论、原理和对相关化学反应的潜心研究而开发成功的。在其应用过程中，不断改进、日臻完善。在激烈的市场竞争中，以发展求生存加氢裂化历史：20世纪初,

2、德国人开发了煤转化生产液体燃料的加氢裂化技术。1925年建成了第一套褐煤焦油加氢裂化装置，1943年已有12套装置投入生产。二次大战后期，为德国提供了95％的航空汽油和47％的烃类产品。英、法、日（在中国东北－当时的“满洲”）、韩国都进行过类似的尝试、类似技术的研究,在美国则是直接面向重石油馏分加氢转化技术的开发。煤转化成液体燃料产品,其典型的工艺条件是:压力20-70MPa,温度375-525℃。技术复杂、投资大、生产成本高、无竞争力，发展缓慢。“煤加氢制取液体燃料”的成功：证明了“低氢碳比的固体燃料在高压下添加氢气，使其转化为高氢碳比的液体燃料是可行的”。二战以后，催化裂化技术的发展,

3、为重瓦斯油(HVGO)转化生产汽油提供了更经济的手段,，加氢裂化的重要性曾一度有所降低。40年代末50年代初，铁路运输由蒸汽机车向柴油机车驱动的转变，廉价天然气的供应使燃料油用量减少,FCC发展导致难转化的富含芳烃循环油过剩,汽车压缩比的提高和高辛烷值汽油标准的实施等,都迫切需要将难转化的原料加工成汽油、柴油，导致对新的烃类转化技术需求的增长。1959年Chevron研究公司宣布“加氢异构裂化工艺”在里奇蒙炼厂投入工业运转,证实该发明的催化剂可允许在200-400℃、3.5-14MPa的条件下操作后,加氢裂化从此走出低谷。1960年UOP公司开发了“Lomax”加氢裂化工艺；Unionoi

4、l公司开发了“Unicacking”工艺；60年代加氢裂化作为炼油技术很快为人们所接受。1966年有7种加氢裂化技术获得了销售许可证；60年代末已投产和在建的有9种不同的工艺;；其催化剂的活性、稳定性都好于早期催化剂,特别是分子筛催化剂得到工业应用。在60年代,加氢裂化能满足石脑油、喷气燃料、柴油、润滑油基础油、低硫燃料油、液化石油气及石油化工原料生产的要求，充分证明加氢裂化技术具有极重要的作用和广泛的应用前景。60年代末和70年代初,是美国加氢裂化迅速增长的时期;70年代中期，FCC广泛使用了分子筛催化剂、氢气费用高,对于生产汽油,FCC比加氢裂化要经济,加氢裂化的发展再度受到冲击而有所

5、减缓。70年代加氢裂化已成为一项成熟的工艺技术，催化剂的发展，允许现有装置的设备转向重质原料的加工，其柴油的收率可高达95v%(对原料油)。加氢裂化是增产石脑油、喷气燃料最有效的途径，这是其它炼油技术所无法替代的。在清洁燃料生产中，加氢裂化正扮演着一个重要的角色。我国50年代,恢复了页岩粗柴油高压加氢,发展了页岩油全馏分固定床加氢裂化,以及低温干馏煤焦油的高压三段加氢裂化技术。60年代中期,开发了107、219无定型加氢裂化催化剂和H-06沸石催化剂。1966年在大庆炼厂建成了40万吨/年加氢裂化装置,加工大庆常三线/减一线混合油,生产喷气燃料和-50#低凝柴油。这是国内60年代炼油技术方

6、面的重大突破，是现代加氢裂化技术起步的里程碑。70年代末,引进了4套加氢裂化装置,1982-1990年相继开工投产。80年代中期,引进了140万吨/年重油加氢联合装置,1992年在齐鲁石化公司建成投产。80年代末，FRIPP开发的中压加氢裂化技术、缓和加氢裂化技术先后在荆门和齐鲁胜利炼油厂实现工业化。1993年，国内自行设计、建设的第一套大型单段串联全循环加氢裂化装置在镇海建成投产。相继在抚顺、镇海、辽阳、吉林、天津和山东等地建设了40-140万吨/年规模的多套加氢裂化装置。目前，国内已有加氢裂化装置36套，总加工能力超过5000万吨／年加氢裂化双功能催化剂的使用范围：加氢裂化、加氢精制、

7、加氢处理、加氢异构、加氢改质等。加氢裂化的基本原理及特点：多环芳烃加氢裂化以逐环加氢饱和/开环的方式进行,生成小分子的烷烃及环烷-芳烃。两环以上的环烷烃,发生开环裂解、异构，最终生成单环环烷烃及较小分子的烷烃。单环芳烃、环烷烃比较稳定,不易加氢饱和、开环,主要是断侧链或侧链异构，并富集在石脑油中。烷烃的异构、裂化同时进行,反应生成物中的异构烃含量,一般超过其热力学平衡值。烷烃的加氢裂化在其正碳离子的β位处断链,很少生成C