pc手机外壳的制作

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1、PC手机外壳的制作高分子0702张进0120701050201摘要：分析了手机外壳塑件的成型工艺，详细阐述了该手机外壳注射模的结构设计要点与工作过程，通过采用定模滑块、动模滑块和动模斜顶相结合的抽芯结构，一套手机外壳的制作涵盖了结构设计、模具开发、注塑生产、喷涂印刷等过程，每一环节都将影响最终外观。关键词：手机外壳，注射模，设计，工艺正文随着通讯技术的飞速发展，手机普遍应用。手机技术正朝着两个方向发展：一是功能多样化；二是外观精美轻便。因此，在手机开发过程中手机外壳突显出其特别重要的地位。手机外壳成型后不仅对塑件尺寸要求高，而且还要求表面平整

2、、光洁，无影响外观的缩水痕、熔接痕、缺料、飞边、裂纹和变形等工艺缺陷。从塑件的结构上分析，定模部份有两处倒扣，动模部份有10处倒扣，所以在定模上要安排两个滑动块进行抽芯脱模，动模上要安排5个斜顶和5个滑块进行抽芯脱模，动模上安排斜顶时要注意保证斜顶的强度。一手机材料的选取pc的基本物性参数聚碳酸酯无色透明，耐热，抗冲击，阻燃，在普通使用温度内都有良好的机械性能。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐冲击性能好，折射率高，加工性能好。聚碳酸酯的耐磨性差。一些用于易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。聚碳酸酯是日常常见的一种材料。

3、由于其无色透明和优异的抗冲击性，日常常见的应用有光碟，眼睛片，水瓶，防弹玻璃，护目镜、银行防子弹之玻璃、车头灯等等。二模具结构设计1分型面的选择及排气槽设计模具结构采用二板模结构，在考虑选择动、定模的分型方案时，经过分析，应以该塑件的最大轮廓处为动、定模的分型面，故选择手机外壳的底面为模具的动、定模分型面。排气槽主要设置在定模芯上，排气槽设置的位置选在分流道末端、熔融塑料体的四周及熔合线处，排气槽深度为0.015mm，宽度为3mm，以防溢流，排气槽周围要开0.5mm深、4mm宽的引气槽，通过动、定模板的间隙将气体排出模具，在定模型芯中间的气体

4、通过一个直径为4mm的小孔及定模芯底部的引气槽、定模芯的倒角、动模板和定模板的间隙将气体排出模具。2浇注系统的设计由于塑件尺寸精度要求较高，且外表面要求光滑，所以该模具采用1模1腔的二板模结构及潜伏式浇口浇注系统。要求最佳的浇口数量和位置，合理的流道系统形状和排布位置，并对浇口尺寸、流道尺寸进行优化。在主浇口和分流道的末端设有冷料穴，以防浇口被熔融塑料前锋面上的冷料堵塞。3脱模机构的设计由于塑件正面有两处倒扣，背面有10处倒扣，为了便于脱模，决定在定模部份设计两个滑块、在动模部份设计5个斜顶和5个滑块进行抽芯，同时为了使塑件从动模芯中脱模，决

5、定增加14支顶针和两支司筒针，为了保证动模斜顶的强度，动模斜顶分为两节结构形式，由斜顶和斜顶导杆组成，动模斜顶和顶针固定在顶针固定板上。整个脱模机构采用弹簧顶出复位系统，以确保顶出平稳、可靠。4冷却系统的设计该模具的冷却系统主要根据动、定模芯的结构特点以及模具元件的分布来布置水道。为了避免冷却水道与相关的模具元件发生干涉，而又不影响其冷却效果，决定在动、定模芯上设计一进一出的内循环式冷却水道，为了防止漏水，在动、定模板上开设密封槽，采用密封圈进行密封。5定模滑块的结构设计定模滑块整个结构由斜导柱、滑块、滑块镶件、锲紧块、弹簧、定距拉杆、滑块压

6、板、斜导柱压板、浇口套压板等零件组成。其中定距拉杆与顶板通过螺纹连接在一起，锲紧块与顶板通过螺纹连接在一起，滑块镶件与滑块通过螺纹连接在一起，滑块压板与定模板连接在一起形成滑块移动的导滑槽，开模时，在4个弹簧力的作用下，定模座板与定模板先分开，顶板带动锲紧块和斜导柱分开，斜导柱带动滑块镶件从塑件中分离出来，合模时，在斜导柱和锲紧块的作用下，带动整个滑块结构回到原来位置。6模具的结构该模具属于两板模，模架采用龙记模架，模具所有活动部分保证定位准确，动作可靠，不得有卡滞现象，固定零件紧固无松动。其模具工作过程是：动、定模合模，熔融塑料经塑化、计量

7、后通过注塑机注入模具密封型腔内，经保压、冷却后，开模。三成型条件要点1熔融温度与模温最佳的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也较易填满。而低模温则能缩短成型周期。2螺杆回转速度建议40至70rpm，但需视乎机台与螺杆设计而调整。为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般

8、约为850至1,400kg/cm2，而最高可达2,400kg/cm2。背压，一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14kg/cm2。四注塑速度射速与浇口设计