450m高炉安装方案

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1、一、炉体制作安装方案(一)、炉壳制作及安装1、材料：炉壳主体材质为Q235一B，所用材料必须具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家规定，钢材表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差值的一半。2、焊接材料的型号：当钢板材质为Q235一B，手工焊采用E4315型焊条(低氩型)，自动焊采用H08A型焊丝，焊剂350，当钢材材质为Q235B．F时，手工焊采用422型焊条，所有焊材必须有相应的质量证明书。油漆应符合设计文件规定的牌号、种类和标，并具有质量证明书，严禁使用无质量证明书或失效变质的涂料。3、制作：钢板在加工前应

2、作平直校正，钢板的切边，须用半自动切割机进行，钢板切割后，尺寸极限偏差为±1mm，两对角线长度之差不得大于3mm。坡口尺寸应符合图纸规定，偏差1mm。外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大2mm。锥形外壳钢板检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。由于本高炉直径大，不易整圈卷制，按排版图分片圈制，为了减小头部接长用料，易整圈分两半卷制，卷制前板的接长用料应重复使用，注意留出切割余

3、量约50mm，接长用料约300mm。高炉外壳在铆焊厂应进行预装配，预装配应在预装平台上进行，因此搭设平台300平米，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次可组装3圈，逐圈检查合格后，让专业人员确认后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为半成品，但最上面一圈要留作下一组装段的底圈。由于道路限制，直径大于8米的壳体分两半预制，运到现场后，在现场搭设的150平米平台上装配成整圈；直径小于8米的壳体制成整体。预装配好的壳体，在距上下口

4、内约300毫米处加“米”字支撑，以防壳体变形，支撑用料选用[16和弧型钢板，其用量为25层，平台支撑用料约16吨，米字支撑可作为安装用平台支架。在每圈外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，位置距上口约1.2米间距约2米，按图有平台的外壳可焊上平台支撑，使焊缝远离开孔位置。竖向焊缝错开间距大于200mm。预装配合格后的构件，标出各件号和中心线，在拆开的接头处或上下圈间用油漆和钢印明显标记，作为现场安装的依据，高炉外壳上的铁口、渣口、风口、人孔在预制时定位，画出开孔位置。并由专业人员确认，其允差≤5mm。炉壳预制好后，涂W61—904

5、防锈漆2度，注意焊口两侧100mm内不涂油漆，待安装完后，再涂刷。注意运输、装卸，施工过程中各构件应加固好，防止产生永久变形。炉壳预装配偏差内见下表项次项目允许偏差1炉壳钢板圈中心对预装平台上检查≤Ｈ/1000中心的位移，H一预装外壳的高度但不大于10mm2炉壳钢板圈的最大最小直径差≤2/1000DD一外壳的设计直径3炉壳钢板圈上口水平差≤4mm4对口错边量δ一板厚≤1/10δ不大于3mm5坡口端部间隙±21mm4、焊接制作和安装的焊接应由考试合格的焊工担任。焊接工作应在组装检查合格后进行，焊前应清除焊缝位置附近的铁锈、

6、油污、积水等脏物，焊完后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅金属，焊工必须在所焊的焊缝附打上焊工代号的钢印，并作记录。当风速超过9m／s时，焊接应采取防护挡风措施，否则不可焊接。由于此壳体板厚，手工焊时采用分层倒退反向焊及对称焊，在焊接环口时，要多名焊工同时均布施焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷必须清除重焊，焊根应清理干净，露出金属光泽，目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接。为了提高焊接质量、速度，本工程壳体对接口，焊接采用CO2气体保护焊。焊缝的外观要求：表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。咬边

7、深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10％，且小于1OOmm。表面焊缝余高≤1+0.2b，但不大于5mm，b为焊缝宽度焊缝表面凹陷深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长10％小于100mm。对口错边≤0．16，不大于3mm。6为板厚。焊缝的探伤数量：手工焊时，抽取部位，全部接头的丁字焊缝开孔中心1．5倍开孔直径范围内的焊缝。探伤不合格处，由专业人员指导反修，直至合格为止，但反修次数不能超过3次，本炉体全采用超声波探伤，当手工焊时，抽取焊缝总长的1％，当自动焊时，抽取焊缝总长的5％。5、安装：安装前必须取得基础验收

8、合格的交接材料，包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录以及基础的沉降观测记录，基础座标位置偏差±20mm，标高偏差一20mm，外形尺寸偏差±20mm，基础上平面水平度5／1000，全长为10mm。安装前应对基础进行复测，并将中心线引伸到基础以外的固定点上。高炉基础应在安装到1／3高时、2／3高时、到顶，分别对