加工高含硫原油防腐工作经验总结

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1、[资料]加工高含硫原油防腐工作经验总结含硫原油,经验总结,加工,防腐近几年，加工高含硫原油不断增加，大部分装置的原料含硫超过设计值，设备腐蚀加重，给设备安全运行造成威胁。针对加工高含硫原油造成的设备腐蚀情况，我们应加强设备防腐管理，开展全面的腐蚀调查，采取各种有效的防腐措施，现对近年来国内加工高硫原油的设备防腐蚀工作总结如下。1、加工高含硫原油存在的腐蚀问题：1.1加工高含硫原油情况1.2加工高含硫原油后设备腐蚀情况含硫油指含硫0.5-2.0%,高含硫油指含硫>2.0%。近年来，由于加工高（含）硫原油的数量

2、不断增加，设备管线腐蚀日益严重，设备管线腐蚀减薄、穿孔现象时有发生，已经对生产装置的安全、稳定、长周期运行造成威胁。近年发生在蒸馏装置的典型腐蚀事例见表2。表2：近年发生在蒸馏装置的典型腐蚀事例及简要分析设备类别设备腐蚀情况腐蚀典型事例及简要分析加热炉腐蚀主要发生在对流段冷进料炉管及软化水管。二蒸馏装置2000年2月，炉1、炉2、炉3对流段软化水管及冷进料管腐蚀穿孔，于同年5月份大修，3台炉对流段整体更换。主要原因是瓦斯和燃料油含硫较高，烟气露点上升，管子受烟气露点腐蚀减薄。塔器腐蚀主要发生在常、减压塔碳钢

3、内构件，腐蚀形态为高温段（>300℃）的均匀减薄，低温段（<120℃）的减薄和坑蚀。三蒸馏装置2000年底大修检查发现常、减压塔碳钢内件腐蚀较重。常压塔7-26、43-48层塔盘支梁减薄近一半，部分受液盘穿孔。主要原因是碳钢受高温硫腐蚀和低温H2O+HCL+H2S腐蚀。冷换设备腐蚀主要发生在：1、减底渣油、减四油换热器进出口接管、碳钢管束及碳钢壳体的高温硫腐蚀；2、三顶冷却器碳钢管束锈蚀堵塞，18-8管束脆裂。1、三蒸馏、四蒸馏常顶冷却器18-8管束2000年共10台脆断。属于氯脆。2、三蒸馏装置渣油一次换

4、热器（换13/1A、C）在2000年大修测厚检查发现壳体厚度由14mm减至9mm，该设备97年测厚无明显减薄，因此近年腐蚀速率达1.7mm/a。管线阀门腐蚀主要发生在渣油、腊油碳钢管线的高温硫均匀腐蚀。一蒸馏装置：1、1997年由于管线腐蚀减薄穿孔泄漏着火多次，主要部位是：减压塔底渣油线至一次换热器（换11/1AB）入口管弯头减薄穿孔；渣油泵（泵9、10）平衡管腐蚀穿孔；减压塔底流控阀及法兰腐蚀穿孔；常压炉（炉-1）转油线低速蒸汽入口腐蚀穿孔；减四线压力表碳钢接管腐蚀穿孔。2、1998年减压渣油泵出口Cr5

5、Mo三通腐蚀穿孔。二蒸馏装置：1、减底渣油线原用20#钢，渣油泵（泵30）出口至换11渣油线腐蚀穿孔，1998年6月和99年5月将泵进出口管更换为Cr5Mo，检查旧管内表面腐蚀严重。2、渣油泵30出口碳钢弯头腐蚀减薄至3mm，2000年2月7日更换。三蒸馏装置：1、换13/1C壳程进口短管（20#钢）2000年2月18日因高温硫腐蚀减薄穿孔，测厚为1.5mm。2、2000年8月2日减压渣油与减四连通线（20#）腐蚀减薄穿孔。3、2000年3月10日，渣油泵预热线（20#钢）腐蚀穿孔。4、1998年8月测厚发

6、现减四泵（泵22、泵23）出口至一次换热器（换12/1AB）弯头最薄处为1.3mm，更换为Cr5Mo。机泵腐蚀主要发生在渣油、腊油高温泵的碳钢内件。2000年底大修发现减四泵碳钢叶轮减薄穿孔，属于高温硫腐蚀和冲蚀。2、针对设备管道腐蚀采取的措施及效果2.1领导重视，加强管理，逐步完善机构，落实责任，为开展防腐工作提供了有力保障。2.1.1成立公司防腐领导小组。面对加工高硫原油造成的设备管线腐蚀面广、危害面大的严峻形势，公司领导非常重视，每年都召开专门会议讨论研究设备防腐问题，并成立了防腐领导小组，由主管机动

7、的副经理任组长，设备、工艺副总任副组长，全面指导公司的防腐工作，研究制订防腐规划，对重大防腐问题进行决策。2.1.2组建设备监测研究中心。为加强公司的防腐力量，适应新形势的要求，提高防腐专业管理水平，在总公司和各级领导的大力支持下，于2001年2月组建了设备监测研究中心。同时，明确了公司、设备监测研究中心及生产单位的职责。生产单位配备了防腐专业管理人员，完善各种腐蚀监测手段，逐步形成防腐管理网络。2.1.3制定相关设备防腐管理规定。根据防腐工作需要，结合公司的实际情况，我们制订了《设备防腐管理标准》及《防腐

8、分级管理办法》，参照《容规》、《管规》，在压力容器、工业管道施工、检修及检验规定中，增加了防腐方面的内容。针对防腐管理中存在的问题，陆续组织制订《设备腐蚀检查工作管理制度》、《设备定点测厚工作管理制度》、《防腐涂料管理规定》、《防腐施工管理规定》、《水处理药剂管理规定》及《炼油工艺防腐管理规定》等制度。通过建立各种防腐管理规定，进一步规范了设备防腐工作的开展。2.1.4认真贯彻落实股份公司四个防腐管理文件精神，切