5.3 15万吨年焦油加工项目

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1、5.315万吨/年焦油加工项目5.3.1概述本工程包括的工艺装置有槽区（原料焦油脱水脱渣、油品及碱贮存）、焦油蒸馏、洗涤脱酚和沥青冷却成型。各装置工艺方案是基于在尽可能低的投资下，选择国内成熟、可靠的先进技术。各装置的工艺流程分述如下：5.3.2槽区5.3.2.1工艺技术方案选择槽区贮存原料焦油、中间液体产品和最终液体产品。原料焦油贮存天数按20天考虑，中间产品贮存10天左右，最终产品贮存15～20天。主要品种有焦油、轻油、酚油、洗油、一，二蒽油、中性酚钠、三混馏分、工业萘及生产使用的碱（NaOH）的接收及贮存。焦油脱水、脱渣的任务是脱除焦油中的水及渣，其方法包括：薄层脱水法加热静置

2、法加压脱水法超级离心法a)薄层脱水法这种脱水法源于波兰煤化学研究所。其原理为：焦油经设备顶部箱室的导向板形成薄膜状同时溢流到所有的导管壁，并被加热到130－135℃，然后，收集在箱室的底部并导入贮槽。这种方法只适用于规模比较小的工厂，且不能脱渣。b)加热静置法这是焦油加工车间常采用的方法。一般多采用3～4个焦油贮槽，槽底用蒸汽加热器加热到80～85℃，静置分层后，分离水从上部排出，焦油渣沉积在贮槽底部。最后焦油含水从4～5％降到2～3％。此法的缺点是分离时间长，脱水效率低，且需定期人工清理焦油渣。c)加压脱水法加压脱水法是在密闭的分离器内，于一定的压力下进行加热（130～140℃），

3、使焦油分成水、脱水焦油和焦油渣三层，焦油含水由10～12％降到2～3％，并部分脱渣。此法投资大，工艺流程长。d)超级离心法此法是将焦油送入超级离心机，经导管加入转鼓，在离心力的作用下，滤渣沉降到最外环；由于螺旋与转鼓的转差，沉渣被推至转鼓小端干燥区，由排渣口排出收集于焦油渣箱内。由于焦油与水比重不同，用转鼓大端挡板使焦油和水分开。此法工艺技术新，分离效率高，可达90％以上，适用于比重差小的悬浮液或比重不同的两种液体的分离。综上所述，超级离心法脱渣脱水的效率优于其它方法，且蒸汽耗量低。据此，本方案推荐超级离心法。5.3.2.2焦油脱水脱渣工艺流程简述9原料焦油送入离心机，通过离心机旋转

4、的空心轴，进入离心机转筒内，在离心力作用下，滤渣沉降到外环；由于螺旋与转鼓的转差,沉渣被推至转鼓小端干燥区，由排渣口排出收集于焦油渣箱内。由于焦油与水比重不同，用转鼓大端挡板使焦油和水分开；氨水由轻液口流至氨水接受槽；焦油由重液口排至焦油接受槽。5.3.2.3脱水脱渣工艺特点a)采用超级离心机脱水脱渣，可保证焦油含水≤2％，并不用人工定期清除焦油渣。b)槽区中原料焦油槽采用自动排出上层液体及防止焦油渣下沉的技术。焦油贮槽在贮存焦油过程中，通过加热进行油水分离，自动、连续地排出上层氨水。防止焦油渣下沉的技术是用循环泵将槽内焦油抽出，再通过搅拌管送回焦油槽，进行循环搅拌，使残渣处于悬浮状

5、态而不能沉积。整个过程由程序控制，节省了电能，简化了操作，改善了环境。5.3.2.4主要设备表主要设备表序号设备名称单位数量备注1焦油输送泵台22焦油输送泵台23焦油输送泵台24氨水输送泵台25氨水储槽输送泵台26焦油槽循环泵台27焦油储槽循环泵台28焦油液下泵台29超级离心机台110排气洗净塔台111氨水储槽台212氨水槽台113焦油槽台314焦油接受槽台215一、二蒽油槽台216NaOH溶液槽台217卸碱槽台118碱液液下泵台2919焦油渣箱台220焦油中间槽台121焦油卸车槽台25.3.3焦油蒸馏5.3.3.1工艺技术方案的选择目前，国内外成熟的煤焦油蒸馏工艺流程较多，就其蒸馏

6、塔的操作压力而言，可分为减压蒸馏、常压蒸馏和常减压蒸馏三大类。减压蒸馏蒸馏过程由脱水和馏分蒸馏组成。即在常压下进行脱水，然后无水焦油在馏分塔内进行减压蒸馏。宝钢化工公司一、二期均采用此种工艺。工艺具有如下优点：煤气消耗量低；余热利于充分，如沥青和各馏分的热量可通过换热得到充分的回收和利用；萘馏分的集中度较高，可达93％；由于蒸馏是在负压下操作，可改善操作环境，有利于环境保护。本工艺的缺点是：由于增加了一套真空装置，减压蒸馏对设备及操作要求严格，基建投资高于常压蒸馏，且真空系统有腐蚀现象。单套处理能力较低。常减压蒸馏蒸馏过程分为脱水、常压蒸馏和减压蒸馏三个过程。脱水在常压下进行，馏份则

7、根据沸点和产量不同进行常压和减压蒸馏。该流程的优点是：焦油蒸馏采用常压蒸馏与减压蒸馏相结合，可节省能源；各馏份切取精细，萘油馏份中的萘集中度可达95％以上，洗油馏份中含萘量较低；各馏份塔底采用油循环加热的供热方式，便于操作和调节；由于馏份分割较细，有利于后续深加工产品的分离和提取；大规模焦油蒸馏的适应性较强。该工艺的缺点为：与常压蒸馏和减压蒸馏工艺相比，增加了蒸馏塔的数量，且负压蒸馏系统对设备的要求较高，操作复杂，设备运转、维护费用较高。常压蒸馏常压蒸馏是