净化车间各单元事故案例汇编

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1、净化车间各单元事故案例汇编1991年变换炉爆炸事故1、事故经过：1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在35m处厂区道路上，砸死1人。爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。　　2、事故原因：经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时间在2000小时以上）。引起设备局部氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸。造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层局部损坏。3、事故教训及采取措施：变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定资质的建筑队

2、伍，严把质量关。加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度超高，应及时处理。定期检查炉内壁保温材料完好，发现损坏，及时处理。严格工艺指标，严禁超温、超压。1993年变换炉触媒水淹事故1、事故经过：93年11月14日，某厂德士古气化炉投料成功，净化接气开车，煤气入炉后，操作人员发现煤气水分离器报警，立即通知巡检排放，继而发现一变炉温度下降较快，立即作出入工段放空的处理。调度通知气化切气，合成气火炬放空，洗涤塔液位指示稍高但没有高限报警。净化重新对变换系统升温后，接气生产。15日14：00再次发现煤汽水分离器报警，一变炉温度下降57℃。立即进行紧急停

3、车，气化切断了文丘里灰水及洗涤塔塔盘给水，洗涤塔液位仍无下降趋势，判定洗涤塔液位计误指示，后计算机重新组态洗涤塔压差，靠压差值判断塔的液位维持系统运行。2.事故损失：造成净化预变和一变催化剂被淹，活性下降，系统阻力增加，被迫停车三天。3.事故原因：①洗涤塔玻璃板液位计被黑水污染，无法现场判断液位高低；②气化炉激冷环垢堵严重，激冷水无法加量，造成灰水补充联锁阀打开，洗涤塔循环泵打量很小；③洗涤塔入高压闪蒸罐黑水管线堵，二次疏通后再次被堵，流量计取压管堵后得不到正确判断，造成洗涤塔无法排水；④净化操作人员无处理该类事故的经验，未能及时切气停车，

4、造成大量积水带入预变炉、一变炉，致使炉温较低。1994年变换5.20爆炸事故1、事故经过1994年5月20日下午3点30分，****化肥厂净化车间变换工段热交换器入口处丁字形立管突然爆炸。一块重约79千克、面积为约0．89立方米的管壁被炸飞水平距离11．3米远。大量含有混合气体、可燃气体、有毒有害气体高速喷泻，引起空间气体爆炸，殃及正在离爆炸处仅3米远的11名堵漏作业人员，当场造成3人死亡，8人受伤。其中7人重伤。在实施抢救的过程中，先后又有5人死亡。2.事故损失：事故共造成8人死亡，2人重伤，1人轻伤。事故造成的经济损失达130万元。3、

5、事故原因：事故发生后，厂内组织的工程技术人员对现场进行了勘察。经过对设备材质的金相分析，对管壁测厚及介质等因素方面的分析，认定事故的发生与管内介质对管道的超常不均匀化学腐蚀、气体冲刷、管道局部严重减薄、应力集中，导致其工段热交换器丁字立口处不能承受当时的工艺、压力指标，引起突然爆炸。事故原因是在系统腐蚀严重的情况下，对管线严重腐蚀的后果认识不足，未能及时更换管线所致。4、采取措施（1）．严格控制半水煤气中的硫含量；（2）．严格控制变换系统原料气中湿含量和温度，防止冷凝；（3）．加强压力管道管理，建立测厚制度，发现泄漏要检查分析原因，弄明情况

6、，及时处理。1997年中变炉床层垮温1、事故经过与紧急处理：1997年10月11日7:58，某德士古气化的甲醇装置变换入口分离器F7101液位8分钟内从38mm猛涨到636mm，现场可听到管道水击声，虽经排放，液位仍居高不下，引起变换炉进水，催化剂床层温度下跌至其活性温度以下，操作人员通过HV7101阀将合成气放火炬一部分，但炉温仍快速下降。9:30进中变炉气量只有60000m3/h，HV7101开度35%，分离器液位仍未下降。系统生产不能维持，甲醇及CO系统被迫停车。甲醇停车后中变炉氮气循环升温。12日4:00，合成开车。12日18:35

7、，CO压缩机开车。2、事故原因分析：从DCS调出的数据来看，当时德士古负荷无大的波动，合成气流量、压力较平稳，无明显变化，合成气带入中变炉的水应为液态水。而德士古1#洗涤塔液位于7:40开始由1110mm下降，8:05降至803mm，说明在这段时间内有带水现象，带水可能是由于洗涤塔顶部除沫器损坏或回水管堵塞。3、事故后果及损失：造成甲醇停车18.5小时，CO停车33小时。2000年变换气换热器下部膨胀节爆炸1、事故经过2000年9月，某化肥厂变换工段正处于停车检修后的开车阶段。变换炉正常接气后，系统逐渐加量，调整工艺指标。在此过程中，变换系

8、统传来一阵闷响，变换系统压力迅速下降。工艺操作人员立即进行紧急停车处理。处理完毕后发现，变换气换热器下部膨胀节裂开一道约20cm的口。该设备进行了约3天的检修恢复。运行后为带病设