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1、3t和6t真空感应炉冶炼工艺实践第21卷第3期42?2000年6月特殊钢SP:Ⅲ.蜘'EEL2lNo3June2IxxI廖声带3t和6t真空感应炉冶炼工艺实践.一r厂,,,侯少良边舫(抚顺耳司crll3001),『F=7二Memm=OHShaoliangandBianM眦/7二聪21¨Hg11l,亏～一汕"㈣德国海拉斯公司引进的.1982年8月试生产,它是我国目前较先进的真空熔炼设备.十多年来,冶炼过高温合金,精密合金,超低碳不锈钢,超高强度钢等8大钢类共50余种钢号,为我国宇航,军工,化工等工业部门提供了1万余t优质钢.1冶炼操作工艺程序炉子
2、基本参数如下:炉子最大容量3t和6t;最大功率1800kVA;熔化速度1500kg/h;极限真空度01Pa;冶炼颇率150ttz;搅拌频率50Hz;坩埚直径3t炉760tuna,6t炉955Inm.冶炼操作工艺程序见表11.1熔化期时去除钢液中的气体为高真空精炼做准备由于炉料量较大,为防止架桥,并避免瞬时放出大量气体,应采取分批加料的办法.采用3kPa低压充氩,使在测温,取全熔样时,加料室和熔炼室的真空度相近似,从而简化了加料室的抽空操作程序,也不会影响钢液中气体的去除炉料全熔后进行测温,取全熔样分析化学成分,为精炼期合金化调整化学成分作依据.
3、12精炼期在高真空和适当温度下进行精炼,并达到合金化.全熔后,开动全部高真空泵进行抽气,并控制好钢液的温度.在调整化学成分后,以50tb进行lO～20rain搅拌,使钢液成分均匀,也易于去除钢液中气体.表lIST00VI1真空感应炉冶炼操作程序Table1MdtjloperationprocedureofISTI~VllVac叫minductionfurnace抽空.当真空度≤lOPa时开插克—r———._3kPa装l测}取料【熔l罩三!:』(45)Pa下至少保持30rain_.:!.精炼望可10min取搅霉拌誊l肄注:(1)试样①正常分析c,
4、si,cr,Mo,v,Ni而新料单第一炉作s,PCu.试样②分析c,Nn(21冶炼@25o,∞7.,∞55,q~360,中585(mⅡ1)电极棒时.脱模后及时缓玲24h.门)新炉体前阿炉洗'时,当冶炼电极棒需缓抟时,应预热缓冷坑(4)第一次调整艘分,应在逃到(4～5)Pa商真空后15…20n进行～第3期侯少良:3t和6t真空感应炉冶炼工芝实践在调整锰的化学成分前,要使炉中充氩至3kPa(锰的挥发平衡蒸气压为2.7kPa).如不充氩.调整后钢中锰的成分会降低,造成钢的成分不合格.钢_自g化学成分合格后(包括气体含量),温度适宜可以出钢.2真空感应
5、熔炼的脱硫方法和效果采用固体合成渣脱硫,降低真空感应熔炼钢的含硫量是一种经济易行的新方法.2.1熔炼炉熔炼分别在6t真空感应炉和150kg感应炉中进行,炉子技术参数如表22.2固体渣表2真空感应炉技术参数Table2Technicalpai"dn~1~rsof~-aol2uininduction6In1ace脱硫用固体渣系配比(重量)为CaO:ca:80:20,混合均匀后经电渣提纯,分别破碎成5～10mm和2o～30rilnl块度,保持干燥.2.3熔炼钢种大,小炉均熔炼D6AC超高强度结构钢,其化学成分如表3.表3D6AC超高强度结构钢化学成分
6、/%Table3Chemicalcompositionsof~ldrahightenfiles~ructuresteelD6AC/%24熔炼情况经800℃4h烘烤的固体渣,熔炼前先装人坩埚底部,上面装钢铁料,以后即按正常工艺进行熔炼,渣料量和熔炼工艺情况分别见表4和表5.2.5固体渣脱硫效果按上述工艺在坩埚底部装入的CaO—CaR固体渣,熔炼过程中脱硫效果显着,其具体结果列于表6.从表6可见,加人固体渣的炉号的脱硫率明显高于不加渣的炉号.尤其是小容量的ZCd-150型炉子,固体渣加入后的脱硫率高达60%以上,成品钢的硫含量均小于0.006%.表
7、4渣,钢装料配比Table4Slag-steeleharg~ratio表5真空感应炉熔炼工艺Table5Meltingprof'VIlll~lllLllHinductionfurnace表6固体渣的脱硫效果Table6蛐phIⅡi血efficiencyofsolidslag:.表中成品音S量巾r子为被动范.分母为平均值特殊钢第21卷由于在真空感应熔炼过程中全靠钢液加热炉渣,因此不宜过分加大渣量,碴量在0.2%～0.4%为宜.3真空感应熔炼中锰的挥发与控制锰在真空感应熔炼中挥发量很大.例如,在炉料中配入5%的锰,当炉内压力降为100Pa时只要经过
8、30rain,钢中锰就会降到0.2%～0.3%.这是由于在炼钢温度下,锰的平衡蒸气压高的缘故.所以如不采取有效措施,很难熔炼出对含锰量有要求的钢种,特
