12mm钢板开坡口的平对接焊单面焊双面成型

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1、12mm钢板开坡口的平对接焊单面焊双面成型一、实习目的让学生掌握开坡口的平对接单面焊双面成形打底层焊接工艺参数，运条方法要领及接头方法，掌握中间层及表面层焊接操作技术。二、课前准备1、选用δ=10～14mm的低碳钢板，其尺寸为12×300×140，采用手工气割坡口或半自动气割坡口。坡口角度为60°，如图14—1：图14—1坡口角度图14—2试件的定位间隙2、用锉刀对坡口面清理，清除氧化皮，挂渣等，并锉出合适的钝边，钝边高为1～1.5mm。3、焊条E5015φ3.2φ4.04、电焊机ZX7—400ZX7—3155、烘干箱面罩

2、，焊钳，渣锤等三、操作说明1、装配定位装配时，应防止试件错边，并应留一定的装配间隙，装配间隙为3—4mm。如图14—2所示。定位焊缝应在试件背面的两面端头处，始焊端可少焊些，始焊端应多焊些，防止在施焊过程中开裂，变形。为保证试件焊后没有角度形，试件装配完后，应预反变形，反变形角度θ为3～4°。如图14—3。44如图14—3反变形a)获得反变形的方法b）反变形角度θ2、焊道分布单面焊四层四道如图14—4。图14—4焊道分布图14—5打底焊条角度3、工艺参数⑴打底层φ3.2I=85～90AI引=3～5A⑵中间层　φ3.2I=1

3、30～140φ4.0I=160～180A⑶表面层　φ3.2I=120～130φ4.0I=150～165A4、操作要点⑴打底层的焊接打底层焊接是单面焊双面成形的关键，其质量好坏直接影响的试件的合格与否。1）运条方法直线形运条，直线往复运条，小锯齿运条，月牙形运条等。应视具体情况，灵活运用上述几种运条方法。2）焊条角度打底焊时，焊条与焊件间的角度如图14—5所示：3）焊接要点：①控制引弧位置打底层从试板左边定位焊接的始焊处开始引弧，电弧引燃后，稍作停顿预热后横向摆动向右施焊待电弧到达定位焊缝右侧前沿时，将焊条下压并稍作停顿，以

4、便形成熔孔。②控制熔孔大小在电弧的高温和吹力作用下，试板坡口根部熔化并击穿形成熔孔，如图14—6。形成熔孔后，应将焊条提起至离开熔池约1.5mm左右，即可向右正常施焊。44图14—6平板对接焊时熔孔１—焊缝　　２—熔池　　　３—熔孔打底层焊接，为保证得到良好的背面成形和优质焊缝，焊接电弧应短些，运条要均匀，前进速度不宜过快。要注意将焊接电弧的三分之一覆盖在熔池上，电弧的三分之一保持在熔池前，用来熔化和击穿试件坡口根部形成熔孔。焊接施焊过程中要严格控制熔池的变化及坡口根部的熔化情况，焊接时，如果有明显的熔孔出现，则背面可能要

5、烧穿或产生焊瘤。熔孔的大小决定焊缝背面宽度和高度，若焊孔太小，焊根熔合不好。若焊孔太大，则背面焊道既高又宽很不好看，而且容易烧穿，通常熔孔直径比间隙大1－2mm较好。焊接过程中若发现熔孔太大，可稍加快焊接速度和摆动频率，减小焊条与焊件的夹角；若焊孔太小，则可减慢焊速和摆动频率，加大焊条与焊件间夹角。③控制铁水和熔渣的流动方向焊接过程中，电弧永远要在铁水的前面，利用电弧和药皮熔化时产生的定向吹力，将铁水吹向熔池后方，这样既能保证熔透，又能保证熔渣与铁水分离，减小产生夹渣和气孔的可能性。焊接时，要注意观察熔池的情况，熔池前方稍

6、下凹，铁水比较平静，即为正常。如果熔池超前，即电弧在熔池后方时，很容易夹渣。④控制坡口两侧的熔合情况焊接过程中，要随时观察坡口面的熔合情况，必须清楚的看见坡口面熔化并与焊条熔敷金属混合形成熔池。熔池边缘要与两侧坡口面熔合在一起才行，最好在熔池前方稍有个小坑，但随即能被铁水填满，否则熔合不好。⑤焊缝接头打底焊道无法避免焊接接头，因此，必须掌握好接头技术。焊条即将焊完，需要更换焊条时，将焊条向焊接的反方向拉回约10－15mm，并迅速抬起焊条，这样电弧被拉长至熄灭，可把收弧缩孔消除和带到焊道表面，以便在下一根焊条焊接时将其熔化掉

7、。同时，回拉可使接头处形成一斜面，以便下根焊条接头。焊缝的接头有两种方法，即热接法和冷接法。热接法：前一根焊条的熔池还没完全冷却就立即接头，这是生产中常用的方法，也最适用，接好头的关键有三个。①更换焊条要快最好在焊接开始时，持面罩的手中拿几根焊条，前根焊条焊完后，立即换好焊条，趁熔池还未完全凝固时，在熔池前方10－20mm处引燃电弧，并立即将电弧后退至接头处。②位置要准电弧后退至原先的弧坑处，估计新熔池的后沿与原先弧坑的后沿相切时，立即将焊条前移，开始继续焊接。③掌握好电弧下压时间当电弧向前运动，焊至原弧坑的前沿时，必须压

8、下电弧，必须击穿间隙生成新熔孔，待新熔孔形成后，再按前面要领继续焊接。冷接法：前一根焊条的熔池已经冷却，进行接头，称为冷接。冷接时，应清除接头处焊渣10－15mm，或将收弧处打磨成缓坡形，在离熔池后10－15mm处引弧。焊条做横向摆动向前施焊，焊至收弧处前沿时，填满弧坑，焊条角度稍加大并下压，稍做停顿。