铸件出现的问题及分析

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1、六、冷隔    金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。    出现冷隔的部位通常是离内浇口远的区域。它是由于金属流分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态(称为凝固前沿)，但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，这种缝隙便称为冷隔。严重的冷隔对铸件的使用有一定的妨碍，应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。    产生冷隔的原因有：    1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充    2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合    3.合金浇入温度

2、过低    4.模具温度过低    5.内浇口速度太小    6.金属流程过长    七、凹陷    铸件表面上的瘪下部位称为凹陷，产生的原因有    1.铸件的热节部位填充满(内部有空洞)，收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷，即称为缩凹。    2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。    3.在机器压射机构的性能较差(如旧的立式机器)的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次

3、地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。    4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。    八、气泡    铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有：    1.型腔内气体过多    2.模具温度过高(或冷却通道失去作用)。    九、擦伤    铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：    1.金属流撞击型壁后

4、，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附(如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多)，而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。    2.模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线(脱模方向)的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。    擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重    产生擦伤的原因有：    1.成形表面斜度过小或有反斜度。    2.成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。    3.成形表面有碰伤。    4.涂料不足，涂料性质不合要求。    5.

5、金属流撞击型壁过剧。    6.铝合金中含铁量过低(小于0.6%)    7.金属浇入温度过高。    十、网状痕迹、网状毛刺    模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状(放射状)，当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹；而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的    现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。    压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的；当达到严重程度时，则按使用条件而定。    造成模具热裂的原因有：    1.内浇口附近

6、磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。    2.模具成型零件有较大平面是薄弱(实体厚度小)区域。    3.冷却系统调节不当。    4.水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。    5.涂料有化学腐蚀作用(如氟化钠)。    6.成型零件上镶拼(包括型芯孔至边缘过小)造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。    7.推杆和型芯(压铸件为小圆孔)处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位(如浇口、浇道)时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。    8.模具材料有原始缺陷，锻造

7、工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。    十一、接痕    因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。    十二、顶出元件痕迹    模具上顶出元件(如推杆)与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。    顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。    十三：铸件变形    铸件的变形一般是指整体变形