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1、谈如何消除混凝土表面气泡?l36?第36卷第32期2010年l1月山西建筑SHANXIARCHITECTUREVo1.36No.32NOV.20lO文章编号:1009.6825(2010)32-0l36—02谈如何消除混凝土表面气泡张国华摘要:针对混凝土实体浇筑和构件预制过程中常遇到的表面气泡现象,分析了气泡形成的原因,提出了相应的防治措施,并从原材料,混凝土拌和质量,施工过程三方面进行了具体阐述,以指导实践,提高混凝土表面质量.关键词:混凝土,气泡,原因,防治措施中图分类号:TU755.7文献标识码:A近年来,随着经济的发展,观念的更新,
2、人们对混凝土工程外观质量要求愈来愈高,很多工程已经将混凝土外观质量作为质量评定的重要指标.在混凝土实体浇筑和构件预制中,常常在表面产生气泡,以致拆模后,混凝土表面会出现许多不均匀的坑眼,严重影响混凝土表面质量和美观效果.笔者根据多年施工经验,分析和研究了产生气泡的原因和防治措施,在此做一探讨.1气泡形成的原因气泡的产生是多种因素造成的,如管理办法,施工人员素质,环境影响,施工设备原材料的质量,施工工艺的精细度,具体有:1)骨料级配不合理,粗集料偏多,细集料偏少.2)骨料中针片状粒料含量较多.3)水泥净含量偏少.4)水灰比较高,混凝土拌制时用
3、水量偏大.5)钢模板刷油后未揩油,表面油迹不匀.6)在混凝土浇筑时振捣不充分,操作不规范.2原因分析1)混凝土结构物表面线形及外观形状,在一定程度上决定气泡在混凝土表面的频率,从实践生产中发现,折线形结构物表面的气泡不易浮出,钢筋过密,混凝土保护层较薄,也与表面气泡的产生有关.2)原材料不合格,石料针片状含量过多,级配不合理,以及在拌制混凝土时,砂率较配合比要低,导致细粒料不足以填充粗集料之间的空隙,最终导致不密实,形成自由空隙,这样就会储存气体,产生气泡.3)水泥用量和水灰比是产生气泡的重要原因.混凝土拌合物水灰比过大,或现场搅拌混凝土未
4、根据每车河砂的含水率来调整水灰比而造成混凝土水灰比过大,这样导致气泡增多.原因是水泥净浆可以填充骨料间产生的多余空隙,而水的减少可以使自由水产生的气泡相应减少.4)在混凝土浇筑过程中,有一些气体掺入混凝土中.这些气体是不能自行逸出的,只有靠混凝土的振捣将这些气体排出.振捣时骨料颗粒互相填充挤密,将空气和部分水泥净浆挤到上部,气泡随着振动冒出来.因此,漏振,欠振是产生气泡的又一原因.5)振捣时间与气泡的排出有直接关系.时间过短,骨料颗粒间没有紧密结合,不能将水和多余的空气排出,达不到密实效果,也会留存气泡.对于水灰比大的混凝土,振动力不能过大
5、,时间不宜过长,对于干硬性混凝土,则必须强力振捣,直至表面不再冒出气泡为止.6)振捣器插入和拔出的速度也影响气泡的排出.插入时要快速,使上下混凝土受到相同时间的振捣,但拔出时要慢,使振捣棒的空隙慢慢聚合填实,让气泡随着振动棒逸出.7)振捣程序不对,随意性或从内向外振,以致将水分气泡赶向模板,而钢模开孔眼,与混凝土密贴,由于表面张力的作用很易产生水膜,水分,气泡很难完全赶出.8)在构件预制和实体混凝土浇筑中,常使用钢模板,为了使表面光滑和便于脱模,常要在钢模板表面刷油,由于自由水往两边及上面走动,使得不吸水的钢模板与混凝土接触表面含水较多,同
6、时钢模上的油有一定粘滞力,使得接触面的水不得跑动,这样在混凝土表面形成水泡.3防治措施3.1把好混凝土原材料进场关1)加强水泥的现场检查.对每批进场水泥都要检查其出厂合格证,并现场抽样送实验室试验,测定其强度,初终凝时间,安定性能指标,只有全部合格,方可使用.2)粗骨料应符合级配要求的规格要求,应干净无杂质,每批进场材料都要做相关筛分,压碎值等试验.3)严禁使用山砂或有颜色的河砂,准确测定每车河砂的含泥量,控制含泥量小于3%,并对砂场的砂进行筛分,杂质含量,压碎值等项目的试验.控制好砂的级配,选择均匀的中砂.4)严格要求振捣棒操作手正确操作
7、,要选择适宜的振捣设备,合理的振捣半径和频率,插入式振捣器一定要快插慢拔.3.2控制混凝土拌和质量的措施1)严格按混凝土试验配合比进行拌制,现场对各种材料的用量进行计算,并在拌制过程中经常检查.2)在混凝土拌合物中采取加减水剂的措施增加混凝土的和易性,增加混凝土密度和光洁度.3)严格控制水灰比.应根据现场所用砂,石子材料的现场含水量来调整拌和用水量,控制水灰比,使混凝土有良好的和易性,减少气泡的形成.4)严格控制混凝土坍落度.在拌和现场按规定要求检查混凝土坍落度,控制在规定要求范围内.5)按拌和设备的性能要求,严格要求混凝土拌和时间.4施工
8、过程的措施1)模板安装与清洁揩油.最好用钢模板,可以提高工效,并可明显提高混凝土光洁度.每次装模前,用小砂轮和电动磨光器对钢模板进行除锈,用抹布清洁并涂刷轻机油,保护不受污染.脱
