6005a铝合金大直径圆铸锭生产技术

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1、6005A铝合金大直径圆铸锭生产技术6005A铝合金挤压型材的强度比6063铝合金的高，工业的发展需要这种高性能的材料，它首先在欧洲得到研发。目前，国内生产6005A铝合金大直径圆铸锭的厂家较少。为了生产高质量的6005A挤压型材，我们采用从德国联合铝业公司引进的气幕铸造生产线，开发生产6005A铝合金Φ380mm圆铸锭，共给55MN挤压机积压型材。　　1试验研究　　1.1合金化学成分的优化　　根据材料介绍的6005A铝合金成分，结合市场上对该合金型材性能的要求，我们对6005A合金化学成分进行优化设计，列于表1表16005A铝合

2、金的化学成分（质量分数）   %项目SiFeCuMnMgCrZnPbAl美国标准0.6～0.90.350.10.10.40～0.600.10.10.05余量0.10.10.01余量设计成分0.62～0.780.15～0.250.08～0.200.42～0.580.04～0.20 　　（1）设计成分w(Mg)：w(Si)=(0.667～0.744)：1，为Si过剩合金，有利于合金强度的提高。　　（2）设计成分中加入微量的Cr和Mn，主要目的是细化晶粒，抑制固溶处理时发生再结晶，从而进一步强化合金；此外，进一步改善合金的韧性，降低应力

3、腐蚀开裂敏感性。同时通过MnCl6添加Mn还能熔解杂质发Fe，以减少Fe的有害作用，进一步提高合金的力学性[1]。　　(3)对Fe范围的控制，主要考虑Fe可减小压力加工产品的晶粒尺寸，有利于合金强度的提高。但是w(Fe)>0.25后，会使合金产生脆性，因此给出了一个范围同。　　1.2工艺装备的设计　　如图1所示，气幕铸造的工艺装备是把空气/油混合物通过油气分配环引入结晶环的上部，在铸造过程中对铸锭实现连续润滑的装备。这种空气/油混合物具有很好的绝热作用，当铝合金熔体迸入结晶环后，散热减少，减轻了铸锭的一次冷却，当铸锭离开结晶器受到

4、直接水冷时，即加强了轴向冷却，使铸锭的液穴变得平坦，生产工艺得到稳定，从而获得优良的铸锭表面和表层组织质量。　　1.3工艺制度设计　　从熔炼、净化、铸造、均匀化四个方面设计其工艺制度。　　(1)熔炼工艺制度　　熔炼流程：原铝液加Al-Si中间合金→加Cr添加剂→加Mn添加剂→加Mg锭。熔炼温度750℃～760℃；熔炼时间30min。操作要点：充分搅拌铝液，确保合金化学成分均匀；Cr添加剂、Mn添加剂、Mg锭均用钟罩压入铝液中熔化，确保金属实收率高。　　采用添加剂的方法加入合金元素，解决了Mn、Cr等高熔点金属在正常铝液温度条件下熔

5、化难的问题，实现了熔炼快速、金属液不过热且化学成分均匀的目的。　　(2)净化工艺制度　　熔体内的非金属夹杂物及气体(主要是H2)是影响铸造工艺和铸锭质量的关键因素，给挤压型材的力学性能带来极坏的影响。因此，试验中采用在熔炼炉除渣，在保温炉N2喷粉精炼除气、除渣，在线N2除气，在线陶瓷片过滤等一系列先进的净化技术净化铝液，确保铝液质量。净化1艺制度如表2。表26005A合金熔体净化工艺制度设备净化物净化温度/℃目的净化时间/min熔炼炉造渣剂10750除渣保温炉N2+精炼粉30750除气、除渣除气炉N26L/h,转子速度250r/m

6、in铸造全过程710～720除气、H2低于0.2mL/100gAL过滤器过滤板（30ppi）铸造全过程705～710除渣　　(3)细化晶粒　　用Al-Ti-C线杆在线细化晶粒，确保铸锭的晶粒度符合要求，同时有效抑制铸锭裂纹倾向。这对大直径铸锭的生产十分重要。　　(4)铸造工艺制度　　在气幕铸造过程中，要确保空气流量、空气压力、润滑油流量供应的稳定性。根据气幕铸造Φ380mm6005A合金圆铸锭的工艺特点，铸造速度控制在50mm/min~56mm/min，冷却水里控制在2000L/min~2400L/min，冷却水温低于30℃，送晶

7、粒细化剂线杆的速度控制在100cm/min~l80cm/min。　　(5)铸锭均匀化制度　　均匀化处理是改善铸锭质量的措施，可进一步改善铸锭的挤压特性，提高制品力学性能和表面质量。AI-Mg-Si系合金的过烧温度为595℃[1]，基于此设计的均匀化制度为:温度(570士10)℃，保温10h；冷却方式，风+水冷；冷却速度大于200℃/h；铸锭终了温度，外部50℃，心部150℃。　　2铸锭生产实践　　生产中重点在于控制熔体质量，控制现场铸造参数，控制铸锭的晶粒度，避免铸锭裂纹和改善外观贡量。　　2.1熔铸工艺流程　　ZLDl02合金入

8、炉→原铝液入炉→搅拌→Mn、Cr添加剂入炉→Mg锭入炉斗→搅拌→造渣剂入炉→搅拌→扒渣→中间分析→转注至保温炉→N2喷粉精炼→搅拌扒渣→中间分析→静置→在线加AI-Ti-C线杆细化晶粒→在线精炼→铸造铸锭→均匀化→锯切。　　2.2防止铸锭裂纹　　现