循环流化床锅炉烘炉方法

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1、循环流化床锅炉烘炉方法由于各个锅炉厂生产的循环流化床锅炉结构上的差异，在烘炉方法上存在较大的灵活性，一般较为常用可行的有三种：蒸汽+木柴+油枪；蒸汽+油枪；蒸汽+烘炉用热烟气发生器（简称烘炉机），这三种方法适用于有汽源的电厂。下面通过我们的应用情况大体比较一下。1蒸汽+木柴+油枪某厂#4机组DG260/9.81-1型260t/h循环流化床锅炉采用了这种方式。通过应用发现这种方法可控性较好，不需专门的烘炉设备，仅在第三阶段才投油枪，燃油消耗量容易控制，但人工投柴需用人力较多。DG260/9.81-1型锅炉除冷渣器

2、的侧墙和隔墙由耐火砖和保温砖砌筑外，锅炉其余部位炉墙均由耐磨、耐火和保温浇注料砌筑成。第一阶段烘炉于2002年7月18日开始，采用底部加热的方法进行加热和恒温，在蒸汽到达不到的返料器、冷渣器、床下点火器等处采用木柴进行第一阶段烘炉，炉膛内、水冷风室和汽冷分离器温升率控制得非常好，十个小时内这些部位的温度均匀的由常温升至130~160℃左右，温度场均匀，在此温度下维持了6天，检验耐火材料水分多在5%以下，于是进入第二阶段烘炉。第二阶段烘炉开始向炉膛内投柴，底部加热继续投入，温升速率满足烘炉曲线要求，温度在350℃

3、左右，至8月3日，所取样品水分控制在1%以内，第二阶段烘炉结束。第一、二阶段烘炉不需要启动风机，仅靠炉膛产生的自生通风力维持燃烧，火焰强度靠风门开度和投柴量控制。第二阶段烘炉完成后进入炉膛、返料器、冷渣器和床下点火预燃室等处检查，未发现异常，可见烘炉效果良好。第三阶段烘炉和吹管一块进行，采用投油和投煤方式，接近于锅炉正常运行方式，不进行浇筑料水分化验。吹管结束再次检查浇注料情况，发现2个床下点火器的浇注料出现几条龟裂裂纹但不超标，其余地方的浇注料情况正常。整个烘炉和吹管共用燃油103t，木柴300t，各处水分控

4、制情况见表1。表1烘炉耐火材料水分检验结果部位时间左冷渣器右冷渣器左点火风道右点火风道左返料立管右返料立管左返料斜管右返料斜管左水平烟道右水平烟道02.7.234.3%4.5%0.8%0.4%5.6%7.9%4.1%0.7%6.7%4.5%02.7.241.1%0.98%0.84%2.5%6.1%5.1%1.4%0.77%5.9%1.4%02.7.300.82%0.87%0.83%0.93%0.77%0.59%0.58%0.96%1.03%0.59%2蒸汽+油枪某厂#4机组HG-465/13.7-L.PM7型4

5、65t/h的循环流化床锅炉采用了该种方式。这种方法低温阶段可控性较差，烘炉消耗的燃油量不易控制，对运行人员要求高，但不需较多的人力，不需用专门烘炉设备。HG-465/13.7-L.PM7型锅炉炉墙除床下点火器外，一般由耐火、耐磨、保温砖砌筑，水冷布风板、冷渣器和返料器的部分构件由耐磨耐火、保温浇注料砌筑。第一阶段烘炉前进行了床下点火器的预烘烤，在床下点火器处加装了临时烘炉蒸汽管道，预烘烤烘炉温度为80℃。第一阶段烘炉直接投床下油枪进行升温恒温，冷渣器则是从水冷管束引入蒸汽升温。第一阶段烘炉采用了100kg/h的

6、机械雾化油枪，水冷风室温度控制在200℃左右。油枪点燃后热烟气温度上升速度非常快，达不到10℃/h升温限制要求，为了控制升温速度和烘炉温度，调低了燃油压力，但是油压降低后机械雾化油枪雾化效果变差，出现了滴油现象，又由于此时整个炉膛和床下点火器的温度场较低致使油雾燃烧不充分加重了油在炉内的累积。由于油枪微量滴油，烧毁了滴油处的小部分浇注料。第二阶段烘炉采用200~400kg/h机械雾化油枪，温度控制在350℃左右。第三阶段烘炉和吹管相结合一块进行，没有投煤仅靠油枪维持吹管和烘炉。第二阶段烘炉结束时发现床下点火器处

7、有很小部分浇注料烧毁，于是进行了修补。吹管结束时检查烘炉效果满足要求，但是床下点火器处的部分浇注料修补以后一直存在问题，在吹管和以后的冷态启动中出现了床下点火器部分外保温材料和壁面烤焦现象。整个烘炉和吹管共用燃油700t左右。3蒸汽+烘炉用热烟气发生器某厂#3机组465t/h的循环流化床锅炉采用了这种方式，炉型也是HG-465/13.7-L.PM7。这种方法需要专门烘炉热烟气发生器，烘炉前、后烘炉机的安装和恢复工作复杂，需要接临时油管道、压缩空气管道和热烟气管道，由操作熟练的工人进行调整烘炉机出口烟气温度，但烘

8、炉过程中不需要较多的人力，冷渣器、返料器和床下点火器等部位烘烤温度可达到500℃以上。该厂#3炉共采用14台热烟气发生器进行烘炉，安装在锅炉不同部位，烘炉热烟气发生器油枪出力70kg/h，空气雾化。由于是第一次设计，未准备更小的油枪，只能通过调节油压来减小油枪出力。实际操作中油枪出力调小之后，不易点火和稳燃，导致第一阶段烘炉升温时升温率难以控制，尤其是容积较小的返料器、冷渣器、床下点火