丰田生产管理模式

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1、丰田生产管理模式研究·11·背景在20世纪70年代之前，汽车世纪就是美国世纪，底特律汽车的标准一度代表全球的标准。其中，福特汽车公司和通用汽车公司更是鼎鼎有名的汽车行业楷模，前者创造了“大规模生产模式”，而后者更是以规模扩张见长的典范。在那个时候，出生于弹丸之国日本的丰田无论是在技术上还是在规模上根本无法与福特及通用相提并论。1868年，日本爆发了影响深远的明治维新，仅在1870～1896年短短的26年间，明治政府就颁布了30次重要的教育改革法令，其文部省占用的经费比政府中任何省、部都多。政府出高薪聘请西方教师到日本讲学，

2、也不断派人到海外留学，并把初等教育普及到偏远乡村。这一切，预示了跨过世纪门坎后，远东日本的腾飞。今日的丰田光芒四射，已晋升为世界第二大汽车制造商，并被誉为“全球最成功的汽车制造商”。汽车业分析师估计，若按现在的趋势持续下去，丰田汽车终将在生产规模、整体盈利额与品牌价值上全面超越通用汽车，成为全世界最大的汽车制造商。·11·一、丰田起步TPS萌芽丰田佐吉：要靠自己的技术立“国”！提起丰田，人们都自然会联想到丰田佐吉。农家子弟丰田佐吉，人们眼中一个能够创造奇迹的人。因家境贫寒，他连小学都没上过。母亲夜夜织布的辛苦，激发出他的创

3、造力。从少年时代起，他就埋头开发各种各样的织布机，被誉为“发明王”，载入日本教科书。产业革命的风云中，佐吉成为一代企业家，奠定了今天跨国集团丰田汽车公司的基础。他最重要的堪称是划时代的发明，是1896年完成的“丰田式汽动织机”，它可以由一名挡车工同时照看3－4台机器，极大地提高了生产效率；能给设备赋予类似人的“智能”，使之在出现异常情况时自动停车。（是丰田方式中“自働化”萌芽）丰田佐吉认为：◆求人不如求己；◆打开那扇窗看看，外面是很辽阔的；◆发明之最终目的，在于其完全实用化；◆若不实行健全的营业性试验，则不可能将其真正价值

4、展现。他逝世以后，他的遗训被归纳为五条并作为“丰田纲领”而流传下来：◆上下一致，至诚从业，产业报国；◆致心于研究与创造，常于潮流之先驱；◆戒慎华美，质实刚健；◆发挥温情友爱的精神，缔造家庭优良门风；◆尊崇神佛，力行报恩感谢的生活。·11·二、丰田创业JIT产生丰田喜一郎：“一定要造出日本自己的汽车”1910年丰田佐吉第一次远涉重洋来到美国。在美国逗留的四个月中，汽车这一新鲜事物强烈激荡着这位日本发明大王的心。他明确地意识到汽车必定要成为大众的“腿”，并预言：“今后的时代将是汽车的时代！”直到1920年，日本汽车工业还是相当

5、落后，根本没有制造引擎、传动轴和其它零件的基础工业。东京街头，只有极少量的机动车辆。当时，风头最劲的当属美国汽车，想投身汽车业，自然最好去拜美国佬为师。佐吉毫不犹豫地把儿子喜一郎送到美国，学习如何制造汽车。丰田喜一郎打道回府时，心中便带回了对福特式流水线生产系统的反思：从各种零件、铸品到半成品，都要首先入库，用时再取货加工。这样就需要堆积大量存货，需要许多仓库。美国佬或许是地方大，又喜欢大气派，并不觉得这有什么不好。喜一郎生长在人多地少的日本，每一小块空间都相当珍惜，面对美式大手笔，倍受震慑之余，便是感到太浪费了。尤其在福

6、特汽车制造厂停产期间，大量配件和没有完全装好的汽车，闲置在仓库中生锈，喜一郎看在眼里，心中觉得真是罪过。1933年，丰田喜一郎在纺织机械制作所设立汽车部，开创了丰田汽车公司制造汽车的历史，并于4年后成立了丰田汽车工业公司。他为丰富丰田生产方式而提出了“JustInTime”，并不遗余力地推行这一理念，喜一郎的创新之处在于将传统的整批生产方式改为弹性生产方式：在装配生产线的各工序，只在必要的时候，提供必要数量的必要零件。因此，每一道工序只是在下一道工序需要的时候，才生产所需种类和数量的零部件。生产和输送在整条生产线上，同时协

7、调进行，在每一工序中和不同工序间都是如此。按照他的模式组织生产，工人和工厂都可得到好处：工人“每天只做必要的工作量”即可，早做完早下班，做不完者加班；工厂无需设置存货仓库，无需占用大量周转资金，许多外购零部件在付款之前就已被装车卖出了。中日战争爆发、太平洋战争爆发，丰田汽车被强制进行战时统制，生不逢时的丰田体系夭折了。JIT生产模式(JustinTime)·11·◆质量改善◆降低成本◆大局思考◆文书化(知识分享)附：丰田喜一郎简介1921年自东京帝大毕业1933年设立汽车部1935年举行G1型货车发表会1936年成立汽车工

8、业公司1949年丰田濒临破产1950年为裁员事件负责，自愿退休，由石田退三接任1952年大政奉还重新出任社长·11·三、TPS助力丰田复兴之路石田退三和神谷正太郎：拯救和复兴丰田！第二次世界大战结束后，美国占领日本，对日本经济实施“道奇方案”，实行通货紧缩，不准企业借贷经营。丰田此时负债累累，只好大量裁