舱口盖施工工艺中的焊接变形控制

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1、舱口盖施工工艺中的焊接变形控制一舱口盖工艺流程如下：材料进场,检验——下料——小装配——顶板拼焊，划线，装焊扶强材、小装配件——焊接——盖底板、火工校正、翻身（指小盖子）——出车间——上平台，封底板、焊接，火工校正——翻身上总装，止动块、滚轮、中间铰链、端铰链等安装校正。1、下料①对于所有进场材料须检验合格后方可使用。板材吊运使用专用吊具，以避免板材因吊运而产生的变形。②根据套料图所标注的钢板尺寸（厚度、宽度、长度）、材质选择相应的钢板吊入切割胎架。③切割前检查胎架上的钢板是否平整，直线度是否超差。如变形较大，须校平后再切割，直线度旁弯超过2

2、0mm/板长必须换板。④切割前必须及时将钢板上的炉批号记录在套料图的相应位置。⑤下料时严格按照套料图下料。顶板、底板、侧板、端板、T梁等均放有收缩余量及二次切割余量。⑥保证零件下料精度，特别是端侧板及箱型结构中纵横梁高度，保证高度一致性。⑦对所有切割好的零件进行打磨处理，去除所有氧化渣。⑧下料时，坡口由专人加工。开坡口前应在零件上标明坡口形式及开坡口边、坡口面，以免开错坡口；毛刺、氧化皮应打磨干净；零件坡口对称加工时应注意方向。2、小装配小装配制作时不仅要看小装配图，而且要看结构图纸，以防做错；小装配制作时，一些长梁放有收缩余量，注意装配定位

3、基准。为提高施工效率，减少制作变形，减少后续装焊工作梁，能制作小装配的部件尽量做成小装配。1．T梁：纵、横梁预做小装配2．端、侧板装配：①腹板及面板拼接时应正确的使用引弧板，焊后割除引弧板，打磨平整。②装配划线时端板以CL线（盖子的中心线）为定位基准，侧板以止动块中线为定位基准（详见小装配图）。①面板与腹板装配保证高度尺寸，止动块处厚板与面板对接处削斜处理并开坡口。②装配橡皮槽时从一端向另一端定位，使橡皮槽角钢与面板、侧板紧贴，保证橡皮槽的开口精度、直线度及其与腹板的垂直度。由于端侧板上还有垫板，因此还要保证垫板的水平（如图）③端侧板面板对接

4、处橡皮槽端部100MM不烧焊，留组装焊接。④注意：端板橡皮槽每舱只有1#、4#盖子靠两端部有。⑤侧板装配时注意侧板上通气孔的位置，左右舷不同，Ф40的通气孔只有右舷有，装配时注意区分。⑥STOPPER装配时应保证开档和厚板的角度，使用模板检验，见下图。⑦注意纵向止动块处的小装配，如下图：3．在做中间合口的小装配时注意橡皮槽的直线度、开口大小和深度。4．端铰链结构在做小装配时要注意腹板的垂直度，且高度方向尺寸要保证（0~-2mm）。为了保证装配精度，油缸铰链和端铰链耳板放总装装配。5．滚轮与滚轮臂要做成小装配上总装。制作时要成对制作，并保证滚轮

5、臂与滚轮的平行度。同时要注意区分平轮及槽轮、左舷与右舷（平轮在右舷、槽轮在左舷）。6．谷物舱装配时注意保证与顶底板搭接的高度尺寸，顶部法兰装配保证与上口的台阶尺寸。7．顶、底板拼板：拼板时把板放在平面胎架上，各板位置按拼板图放置，拼板划线对角线允许最大误差2mm，板缝间隙用顶紧装置使其不超过1mm，局部不超过2mm。在起始处采用引弧板，引弧长度必须大于50mm，定位焊前用磨光机将焊缝及其周围20mm内范围的油污及铁锈清除干净，清除后应立即焊接，定位焊采用Φ3.2的碱性焊条焊接，焊缝长度50mm，焊缝间隔350mm，顶、底板焊缝采用埋弧焊。顶、

6、底板焊好一面后，焊接翻身吊耳，翻身再焊另一面。检查焊缝质量，不合格处应刨掉重焊。焊后消除变形及应力，采用铁锤敲击焊缝，敲击处垫上钢板。使板子不平度不超过±2mm/m。底板焊后按划线图划底板扶强材定位线，装焊底板扶强材（间断焊），焊后必须火工校正后方可组装。3、组装①舱盖组装时按反装法进行装配，即顶板放在胎架上，在顶板上进行结构件的组装。②拼好的顶板利用若干夹具将顶板固定于胎架上，依据顶板编号和划线图划好结构定位线（扶强材、纵横梁及端侧板，详见顶板划线图），纵向划线以止动块中线为基准，横向划线以CL为基准，注意划线尺寸均放有焊接收缩余量。划好线

7、后，在构件通过焊缝处把焊缝打磨平整，然后自检首检，检验合格后方可进行构件组装。③将谷物舱的位置正确划出来，检查后开孔，谷物舱与顶板采用搭焊的方式。④顶板球扁钢吊至顶板上，定位焊。在安装谷物舱时，要先将其加强球扁钢装好，以防止顶板变形，然后安装谷物舱。⑤将拼装、校正合格的T型梁吊至顶板上（请注意梁的编号），先装横梁，再插入纵梁，如果纵梁不能顺利插入扶强材，不能随便进行修割，须查明原因再处理。有要切割腹板的地方，划线用靠模切割并打磨好，切割后装配间隙不超过3mm。最后安装端板、侧板。⑥在安装侧板时，让其向外倾斜2mm，这样在焊完底板后能保证侧板的

8、垂直度。如图⑦安装等水角钢组合件及压棒扁铁时要按定位图进行定位及安装（从顶板开始定位），注意等水角钢有拱度。压棒支撑扁铁的角度（10º）要保证，注意上面的不锈钢面板