纸板印刷工艺问题进行分析

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1、纸板印刷工艺问题进行分析东莞市裕宝包装材料有限公司如果好的生产设备如果控制不力会出现不同程度质量问题。本文仅对纸箱成型工艺过程中出现的尺寸不准、纵线断裂、开槽不到位、毛边、横线断裂、折线不居中和和线宽不致等问题进行分析。纵线断裂的问题原因及解决办法纵线滚线压力偏大在纸板进入压线轮作业时，压线轮辗烂纸板，造成纸板的里纸或面纸按瓦楞方向断裂。解决此问题，就是要操作人员根据纸板的厚度调整纵线压轮的压力，正常情况下，三层纸板的滚线深为度压线轮以压进纸板2mm—3mm为宜。但是在正常生产时，操作者要根据原纸的质量来调节压力，以不压烂易折叠为标准尺寸不准的问题原因及解决方法纸箱尺寸不准

2、生产尺寸下错或换单时调整错误造成纸箱尺寸不准，这主要是操作人员不认真造成的，这一问题如果在正常生产进行认真的审核就会避免。原纸紧度，造成纸板翘曲原纸紧度不好，也就是说原纸比较疏松，遇热收缩严重，造成纸板翘曲变形，是造成尺寸不准的原因之一。原材料和瓦楞纸板水分过大或翘曲变形也是造成尺寸不准的一个不可忽视的原因。正常情况下，瓦楞纸板下线水分基本在10%~—14%左右，但是如果下线水分在14%—18%或者还高一些，就比较潮湿。如果纸板下线后直接进行印刷开槽模切，尺寸比较准确。但是放置一段时间，当水分散发后，含水率不足10%时，纸板就会回缩，整体纸板规格变小，各部位的尺寸均有差别，

3、1m长的纸板约缩4mm~6mm。因此，掌握好纸与纸板的水分是至关重要的。每批纸板必须用快速水分仪测定其含水率，视水分大小安排印刷开槽模切的时间。如果水分过大就要在纸板下线后放置4小时经自然干燥再进行下道工序的生产，一般出厂交货水分在10%±2。这也是一般纸箱企业出现的生产时尺寸是准确有，但在自然条件下放一段时间后，尺寸变小的原因。压线轮的不合理在纸板压线中使用最多的是凸对凹。因为使用的纸质、生产环境因素、纸板的厚度不同，所用的压线轮的结构也有所区别。其中主要的参数是上下压线轮的宽度要适当，同时压线轮的台阶过渡圆弧根据压线的深浅和适用的纸板进行调整。一般来说，纸板越厚，压线宽

4、度相应要大一些，对于三层纸板也可以采用圆弧面的压线轮方式。因此说压线轮没有统一的结构形式，要求纸箱长根据自己的实际情况通过时间找出适合适用的压线轮结构。解决方法压线轮结构上改进，对压线轮的结构进行调整，可以适当加大压线轮的台阶过渡圆弧半径；采取预压破坏的方式，在正式压线前进行预压。其缺点是形成比较明显的压线痕迹；要求原纸的质量要好，对于要求比较高的纸板应采用质量比较好的面纸和里纸；原纸和纸板的含水率要合适。原纸质量越差，纸板越干燥，出现压线破裂的几率越高；适当控制压线的深浅。根据所加工纸板的厚度控制上下压线轮的间隙使纸板能够得到适当的压线；控制上下压线轮中心线对齐，防止压线

5、轮错位；3对于原纸质量特别差的纸板采取碰线机进行碰线；如果是由于纸板干燥原因引起的压线破裂，可以采用喷水的办法加大纸板的含水量。纸板毛边问题的原因及解决方法刀具松动刀具松动主要是人为原因造成，调整刀具时固定不牢或螺丝松动，造成“跑刀”。解决办法相对简单，只需重新校正并坚固刀具即可。刀具磨损这一问题一般情况下是自然磨损。只要及时对刀具进行检查并及时更换刀具就行了。纸板潮湿这一问题有几个方面的原因，一是原纸含水率高，机速高，在生产线上降潮不够造成的；另一方面是原纸差产出纸板后回潮快造成的；三是空气湿度高，除潮不好造成的。解决以上问题要从以下几个方面入手，一要更换原纸，使用含水率

6、在12%~14%的原纸进行生产，高于14%的暂停使用；二是适当降低机速，提高纸板的干燥度；三是更换原纸，使用紧度好的原纸进行生产；四是增加工业风扇等除潮设备，加强人工除潮。规格不准确，压线跑线的问题原因及解决方法正常情况下，压线规格应准确无误。但是在实际操作时并不是这样的，随着压线机的震动，有些紧固丝会松动，就会出现规格不准确，压线跑线的问题。出现这样的问题是正常的，但只要认真分析原因，就会有解决的办法。其形成的原因有：一是规矩的紧固丝松动或者是磨损造成规格不准，压线跑线；二是操作人员推纸板时不到位；三是因挡板不够高，操作人员用力过大推送过挡板，造成规格不准；四是技术人员在

7、调整时不细心，调错规格，造成规格不准。解决方法操作人员在进行调整规格时将紧固丝紧固牢靠，磨损的紧固丝及时进行更换；操作人员在推送纸板时要用力均匀，推送到位，以防因此造成不必要的损耗；调整高一些的挡板，一般情况下可以用50*50*5的角钢或者是70*70*7的角钢作为规矩挡板使用，就可以有效避免因推送越位造成规格不准及因此造成不必要的损失；要求技术人员加强责任意识，调好规格后，应先用坏纸板试压一片，对压线规格进行复查，以确保规格准确无误。两端线宽不一致的问题原因及解决方法一般情况下，压线机压出的线宽是一致的，按标准要