mg门式起重机现场安装方案

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1、门式起重机现场架设方案编制：复核：审核：批准：有限公司122014年1月目录一、编制依据2二、工程概况2三、架设前准备工作3四、架设场地4五、架设总体原则4六、门式起重机架设方案4七、起重机在工地安装的安全措施10八．调试和试验10九、人员组织和岗位职责10十、安装所需材料和工具1212一、编制依据1.1《MG门式起重机总图》；1.2《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278—98）；1.3《设备起重吊装工程手册》（机械工业出版社）；1.4《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2001）。二、工程概况MG门

2、式起重机共1台，适用于拼装，轨道间距为m，单台总重约t。该起重机主要由主梁（含横梁）、刚性支腿、柔性支腿、斜撑、饺支座、起重小车、大车行走机构、电动葫芦等组成。其中主梁为双工字梁结构，长m，宽m，高m，主梁上部设一台起重小车，起重小车在主梁的轨道上运行。安装后主梁顶标高为m。主梁与刚性支腿采用法兰盘连接，柔性支腿与主梁采用铰接连接，刚性支腿与柔性支腿下端均采用铰轴与走行台车连接。其主要部件重量如下：序号部件名称重量（Kg）1主梁（含横梁）2刚性支腿（不含驾驶室、爬梯）3柔性支腿（含上铰座）4斜撑5起重小车6吊具7小车8

3、大车走行机构（含下铰座）2.1主要技术参数：2.1.1主要结构部分重量（见上表）122.1.2相对湿度：90%2.1.3环境温度：-20oC～+50oC2.1.4工作环境：工作状态：最大风速15.5m/s非作状态：最大风速26.7m/s2.1.5额定起重能力：t2.1.6动载起重冲击系数：2.1.7静载起重稳定系数：2.1.8整机工作级别：2.1.9大车走行轨距：m2.1.10起升高度：m2.1.11整机走行速度：m/min（重载），m/min（空载）2.1.12大钩起升速度：m/min；2.1.13天车走行速度：m/

4、min2.1.14电动葫芦：电动葫芦起重量：t电动葫芦起升速度:m/min电动葫芦运行速度：m/min电动葫芦起升高度：m电动葫芦工作制度：中级FC25%2.1.15整机功率：KW2.1.16适应坡度：±2%2.1.17整机运行轨道：单轨PU502.1.18整机运行轨基础：C30混凝土三、架设前准备工作3.1参与作业人员（身体健康）组织落实到位并进行有关架设的安全技术交底。3.2轨道铺设：走行轨道采用QU50轨，轨道的实际中心线与地基的实际中心线的水平位置偏差不大于5mm，两侧轨距误差不大于8mm，高度差不大于10mm

5、，轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm；沿长度方向在垂直平面内的弯曲，每2米测量长度内不得大于2mm；在轨道的总长度内，侧向极限偏差为±10mm12，沿长度方向在水平面内的弯曲，每2米测量长度内的极限偏差不得超过±1mm。轨道顶面偏离理论位置的倾斜不得超过：长度方向tgβ≤0.003，横向tgβ≤0.005。轨道接头处的高低差d≤1，间隙e≤2，侧向错位f≤1；3.3落实2台200t汽车吊、1台25t汽车吊；3.4对构件数量进行清点，保证数量无误；同时，堆放整齐，无变形。3.5确定架设当天气候适宜架设工作。3.

6、6确定架设当天电力供应正常。3.7确定所有机械设备，工具，材料，测量仪器（包括测量人员）准备完成。3.8龙门吊主梁置于架设位置，位置偏差不大于500mm的加强龙骨墩上，进行简单点焊固定，并把标识尺贴在测量点上（检测主梁挠度和支腿垂直度）。3.9支腿和斜撑已完成倒运并置于200t汽车吊起重范围之内。3.10架设时汽车吊力量分配吊点已基本确定。3.11确定已完成支腿、斜撑手拉葫芦拴挂点吊耳安装完成并经过检查合格（斜撑吊点置于L×3/5）。3.12清理架设用吊机进场和站位通道几场地，并对架设高空作业安全范围警戒线进行划定。3

7、.13完成架设时施工车辆通道和作业车辆的清理。3.14在架设场地的组拼焊接应按主梁及支腿的设计图要求施工，重要焊缝焊后应报检验收。3.15质检部门准备好记录表格，对在架设场地组拼焊接的主梁及支腿必须经详细检测记录，合格者准予转入下一道工序。四、架设场地门式起重机整体架设确定在北江桥钢梁预拼装场地作业区域。五、架设总体原则门式起重机架设总体原则为：鉴于成本、施工安全，决定采用本吊装方案。六、门式起重机架设方案MG门式起重机在场地的架设工作分以下5个阶段进行。6.1.架设准备阶段：6.1.1大车走行轮箱就位：12在轨道预设

8、位置放出垂线作为基准线，按照设计要求布置安放走行机构，一端做点焊固定，另一端用楔木抄死固定，走行机构顶板事先标记十字线以便拼装准确。两侧支腿四组轮箱中间铰孔中心对角线误差≤5mm；两侧轮箱轴线平行度误差≤1.5mm；前轮箱与后轮箱的走行轮安装间距的误差不大于8mm，间距的相对差不大于5mm；前后轮箱的对角线偏差不大于10mm，对角