立式储罐现场预制方案(罐板、构件)

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1、立式储罐现场预制方案1、罐体预制1.1一般要求1.1.1样板制作施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。1.1.2罐板的预制切割采用半自动火焰切割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用手工火焰加工。1.1.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。1.1.4钢板加工后的尺寸允许偏差如下:板宽±1.5mm，板长±2mm，对角钱之差≤3mm1.1.5所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。1.2底板预制根据钢板到货规格及

2、罐排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。罐底板的预制主要工序:准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。底板预制应符合下列规定:1.2.1罐底的直径，宜按设计直径放大0.1%～0.15%1.2.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。1.2.3弓形边缘板的对接接头，直采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6--7mm，内侧间隙e2直为8-12mm。1

3、.2.4中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。1.2.5底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。1.2.6弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定:弓形边缘板尺寸允许偏差表1.3壁板预制1.3.1罐壁板的预制工序:准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。1.3.2罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用自动切割机进行坡口加工，其它几何尺寸要按现场材料进行排板计算确定，同时要做好预制检查记录。1.3.3壁板预制前应绘制排版图，并严格按照排版图下料施工，并应符合下列规定:(1)各圈壁板的纵向焊缝直向

4、同一方向逐圈错开，间距直为板长的1/3，且不得小于300mm。(2)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。(3)罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁焊缝之间的距离，不得小于250mm。(4)包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。(5)壁板宽度不得小于1OOOmm，长度不得小于2000mm。壁板尺寸允许偏差应符合下表规定:(6)壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。(7)壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床防止外力引起

5、不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板专用胎具如图所示:1.4罐顶预制罐顶的预制严格按图纸进行分块预制，放样下料时注意安装后焊缝的间距。加强肋应进行成型加工，并用弧形样板检查，单块顶板需拼接时应采用对接。单块顶板成形应在胎具上进行加强肋与顶板的组焊，成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。单块顶板组焊成型胎具如下图所示:1.5构件、附件预制严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。1.5.1

6、加强圈预制时要采取防焊接变形措施:成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于6mm。1.5.2加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。1.5.3热烧成型的构件，不得有过烧变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。1.5.4盘梯、排水管、通气管、人孔、接管需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。