烧重油隧道窑改烧热煤气窑的方法

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1、烧重油隧道窑改烧热煤气窑的方法一、原有窑炉概况1隧道窑主要技术性能窑长：76米　　有效截面：宽1.1米、高1.3米　　烧成温度：1280℃　　烧成气氛：氧化焰　　烧成周期：16小时2存在问题　　目前，供炉重油为渣油，油本身粘度大，水份多，杂质多，需耗用大量的蒸气能源来加热。在使用过程中，烧嘴经常出现结焦，堵塞，断火，冒黑烟等现象。烧成温度、气氛很难保证，窑内温差高达30℃，生烧、过火情况时有发生。　　由于燃料本身雾化不好，燃烧不充分，造成燃料的极大浪费，造成环境污染；燃料的不稳，在高温条件下，也增大了工人的劳动强度，甚至使用的一些节能技术及现行雾化燃烧技术根本不能适应窑

2、炉正常生产的要求。二、改造构思和措施1选用合适的煤气发生炉　煤气分热煤气和冷煤气，从发生炉出来的煤气含有焦油、水蒸气、灰尘及硫化物等多种杂质，采取冷却、脱水、除尘和除焦油等操作，经过净化后的冷煤气为清洁燃料，能实现明焰裸烧陶瓷产品，但此工艺复杂，可利用焦油的化学热和煤气的显热。　　针对窑炉运行的实际情况，我们通过考察、分析比较，从热煤气设备投资少，其生产的煤气成本低，易于上马，见效快等方面综合考虑，选用φ2m煤气发生炉两台。2煤气发生炉选址　　生产热煤气时，由于热煤气中含有多种杂质，要求煤气站尽可能建在窑炉附近，缩短煤气输送距离，并对所有的煤气管道加以保温，可以避免煤气

3、中焦油及蒸汽的冷凝而堵塞管道，又减少管道热量损失，我们根据场地情况确定，发生炉距离隧道窑约50米，可确保烧嘴前煤气温度达400℃以上。3煤质要求：　　为保证煤气质量，煤的发热量要求在5500kcal/kg以上，但挥发份，含硫量不宜太高，硫化物不仅腐蚀管道和设备，对操作条件和环境也不利。　　煤的粒度愈小，其与气之间的热交换及扩散过程也强烈，但会增大气化剂通过燃料层时的阻力；煤的粒度大，有利于气化剂畅通，但总反应表面相应减小，同时，煤的导热性能差，增加了其排出水份及挥发份的时间。采用20-50mm粒径块煤较为合适。4煤气发生炉操作　　发生炉操作的优劣，直接影响遂隧道窑烧成的

4、稳定性。　　空层、煤层、气化层、灰层应保持一定合适高度，并使气流均匀、顺畅，可使用电动打钎和手动打钎来加以控制。　　加煤定时、定量，并使煤料在炉内横截面上均匀分布。清灰时要多次少清，使燃料层平稳下降，减少各层厚度的波动，排灰温度约50-60℃，清灰时还要注意含碳情况，以便及时处理。5隧道窑调试及生产　在隧道窑停炉改造阶段，对窑炉管道时行全面清灰、吹扫，检查风机运转是否正常，特别是排烟、冷却系统的密封性和畅通性，同时保证窑车曲封的完整。　　热煤气烧成，煤气与助燃风混合速度快、均匀，燃烧效率高，火焰高速喷入炉膛，通过烟气卷吸，引射炉内气体，形成强烈的烟气回流和搅拌作用，强烈

5、的对流换热使炉内温度分布趋于一致，高温区窑内压力有所提高。而且由于烟气量有一定幅度增加，窑炉的烧成制度势必相应的调整。　　在调试初期，发生釉面无光现象，主要为烧成带烟气向冷却带流动，后经调整冷却系统，急冷风达到两边分流的要求，避免了此现象的存在。三、使用效果对比　　热煤气烧成窑内温差小，易于调节控制，消除了生烧、过火问题，同时，产品色泽和尺寸一致，对烧成温度范围窄的品种极为有利。　　表1热煤气和重油比例重油热煤气燃料消耗量(吨/日)5.611产量(万件/日)44窑内温差(℃)±15±7烧成品质97%98%单件烧成成本(元/件)0.320.295四、结论　　与重油隧道窑相

6、比，热煤气烧成降低了能耗，经济效益显著，单窑烧成成本节约3万元/月以上，提高了产品质量1个百分点。此次隧道窑热煤气烧成改造获得成功，在当前很多日用厂家面临燃料的选择，该公司的经验值得推广。　　热煤气烧成质量也成存在不稳的缺陷，主要因为煤气炉供气的波动，因此选用合适的、性能好的发生炉，严格操作，才能有效提高产品质量，增加产量。