21车间产品质量管理规定

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1、版本号C/0xx公司管理文件文件编号：XX实施日期2008.11.01车间产品质量管理规定页次：1∕7目录0.修改记录1.目的2.适用范围3.定义4.管控规定5.相关记录编制审核批准0.修改记录修改序号更改内容修订人日期备注1目的对产品实现过程实施有效控制，确保生产出合格的产品，以满足客户要求。2适用范围适用于产品处生产车间3定义作业工位（工序）：完成某一特定或指定的装配/组装、检查/检验、调试/测试、焊接或加工等作业过程的人或组织。检查工位（工序）：对作业工位（工序）完成的产品效果进行检查的人或组织。一般下工位（工序）是

2、前一工位的检查工位（工序），如后工位无法通过看、摸、闻、听、尝或其它简单检查工具等方法对前一工位（工序）的作业效果进行检查，则可往后到其后能进行检查的工位（工序）进行。对天线产品来讲，检查/检验、调测/测试及最后包装工位（工序）的下工序为检验部门或客户。4管理规定4.1作业准备4.1.1上岗前，每位员工均需掌握本职工作所需的基本技能和知识，并不断提高和完善。关键工序的员工，必需取得上岗证后方可上岗操作；4.1.2作业前需作好以下工作：熟悉将要做的产品品名及规格要求，备好相关物料和作业工具/工装、准备并确认作业文件是否相符，

3、作好设备点检和校验工作；4.2物料管理：4.2.1所有物料、半成品、成品均需按品种、规格/型号、状态进行标识；4.2.2原则上，所有领用物料均需经质量部门进行检验合格方可投入使用。特采、拣用及紧急放行之物料均需有相关申请并得到批准后，方可使用。4.2.3物料投入工位，必须对物料进行投入检查，合格品正常投入。每日检出的不合格品作好标识放入不合格区域；4.2.4同一物料箱/盒中，不得有同种类、但不同型号或规格的物料混放。合格品与不合格品不得混放，杜绝不合格品再投入的可能性；4.2.5物料不合格时，由班组长或车间管理人员填写《质

4、量反馈单》并经车间主任确认后，交质量部门进行处理，车间管理者和车间主任跟进处理结果；4.2.6定期清理/处理不合格物料，分别进行返修或报废，原则上处理期限不得超过一个月。4.3制程控制4.3.1每工位应做到不投入不合格品、不生产不合格品、不流出不合格品；4.3.2坚持“三按”作业：按图纸、按工艺文件（含作业指导书、作业标准、操作规范等）、按样板（品）。不可擅自变更工艺方法和标准；4.3.3做好自检和互检工作：对前一工序产品的作业质量进行检查，然后进行本工序作业，并自检好本工序的产品质量，保证向下工序输出合格的产品；4.3.

5、4检查工序应对作业工序的加工或组装产品进行检查，并及时将检查结果或信息反馈给班组长和作业工序人员，同时跟进其改善情况。检查工序对作业工序的生产品的流出负有一定责任。4.3.5每块流动板上放置的在制品的数量不能超过规定数量，以免碰伤物料表面造成产品不合格；4.3.6生产管理人员、技术人员及质检人员等要经常到生产抽查生产质量情况，并对产线员工进行必要的指导；4.3.7关键工序：仪器仪表责任人在每天上班之前开机10分钟后对其进行校验，并做好校验记录；（以下情况发生时，都要重新校验：仪器仪表关机再开机时，更换测试线，更换仪器仪表，

6、校验件发生变化时）4.3.8制程中产生的不合格品的处理：做好标识和记录，放入指定位置，如能返修的，应在每班收线前进行返修；否则集中放入返修区，待统一处理。4.2产品包装4.4.1产品的贴标、包装之前一定要检查和清除外表面污迹；4.4.2产品一定要分类别、分批号包装装箱；4.4.3装箱前要认真检查配件是否完备和正确，标签的粘贴是否正确，产品表面是否清洁及符合工艺要求等。4.4.4包装时应注意被装产品与包装盒的标识一致，不得将产品错放、混放。4.4.5包装过程中应轻拿轻放以免损伤产品零部件4.4.6不得使用不符合工艺规范和破损

7、的内、外包装材料；4.4.7在包装过程中，如怀疑纸箱的强度、结构等问题，应向上级反映；4.4.8包装应符合《包装规范》中的要求。4.3异常处理4.5.1下表所列情况均被视为异常，应按对应措施进行处理：No.异常情况对应措施1填写《质量反馈单》和《车间产品质量异常报告单》任何物料（含包装材料，辅料）不合格率超10％时报告上级（需到生产经理），由上级协同技术、质量部门进行处理2产品关键性能项目最终不合格率超3%，一般项目不合格率超5%填写《车间产品质量异常报告单》，报告上级（需到生产经理）和工艺技术分析、处理。如涉及物料问题时

8、，还需填写《质量反馈单》，并按流程处理3违反工艺规范作业或对产品质量有隐患填写《车间产品质量异常报告单》，报告上级（需到生产经理）和工艺技术分析、处理4当连续出现五件同类现象不合格品或当天产品生产合格率低于95％填写《车间产品质量异常报告单》，由部门经理召集技术人员、主要生产人员等查找原因并及时作出对应