汽车底盘用水性浸涂底漆浸涂工艺

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1、汽车底盘水性浸涂底漆浸涂工艺一、产品特点及用途1、具有优良的抗腐蚀性、耐化学品、耐酸碱的性能，附着力好丰满度高，适用于“底面合一”一次浸涂涂装工艺。2、气味小、作业环境污染少、施工简便、涂装具易于清洗。3、具有优良的水溶性，漆液不易沉淀、不结皮、不霉变，具有优良的贮存稳定性和施工稳定性。4、漆液PH值呈碱性（PH=8~9）,对盛器和施工用槽体及装具腐蚀性很小。该漆广泛用于汽车、拖拉机、轻工、机械等部件的涂装，是目前国内较理想的一种水溶性浸涂漆。二、浸涂工艺   底盘零件流水线按照工艺平面布置，采用普通悬链匀速传动，工艺流程如下

2、：   上线→脱脂、表调二合一→水洗→磷化→水洗→去离子水水洗→烘干→冷却→浸漆→沥漆→烘干→冷却→下线。三、浸涂漆技术指标及施工参数　　前处理工艺参数及Z13-40水溶性浸涂漆技术指标分别见表1、表2。原漆经过检测后要根据槽液及施工气温进行调整，主要控制固体分颜基比、粒度、pH值，其施工参数见表3。表1　前处理工艺参数工序点值(点)温度(℃)时间(min)喷淋压力(MPa)脱脂、表调游离碱5～950～603.00.15～0.20水洗碱污染度＜350～601.50.10～0.15碱化总酸度16～20游离酸度0.6～1.2汽化性

3、0.6～1.545～553.00.10～0.15水洗　室温1.00.08～0.10去离子水洗电导率≤50μS/cm室温1.00.08～0.10烘干　110～12010.0　表2　Z13-40水溶性浸涂漆技术指标检验项目技术指标检验方法固体分(%)≥48GB1725-79细度(μm)≤40GB1724-79附着力(级)≤2GB1720-79柔韧性(mm)≤3GB1731-79耐盐雾试验(h)≥240ASTM-B117-73耐冲击性(N.cm)500GB1732-79硬度(H)＞1GB6739-89 表3　Z13-40水溶性浸涂漆

4、施工参数检验项目　技术指标固体分(%)　43～47粘度(s)　19～23pH值 　　6.5～7.0浸涂时间(s)　70～90槽液温度(℃)　15～30烘烤温度(℃)　130～140烘烤时间(min)　30～40沥漆时间(min)　9～12四、配槽及槽液调整　　1、配槽　补加混合溶剂(水+乙二醇乙醚)时，先将水与醚溶剂混合后投入漆槽中，不能直接向漆槽内加水，否则涂膜易出现大面积乳白色。同时，新配好的槽液要循环搅拌熟化2h以上才能生产。原漆、助溶剂与水的投槽量，应视膜厚而定。一般膜厚要达到20～30μm，固体分就控制在45%左右，

5、所以对于15t槽体，初次投槽需：此时，固体分为44.9%，膜厚也在预定范围内。原漆(NV=51%)乙二醇丁醚去离子水13t1000kg750kg   2、槽液调整　在施工过程中固体分、助溶剂含量、水含量每天都会发生变化，必须根据固体分的变化，随时补加原漆、助溶剂及去离子水，以保证槽液的施工性能。槽液调整配比见表4。    表4　槽液调整配比现象对漆膜的影响日常调整配比调整NV低薄、露底原漆300kg助溶剂52kg去离子水38kgNV上升1%NV高流挂、浪费原漆0助溶剂80kg去离子水60kgNV下降1%   表4的调整比例既稳

6、定了固体分，又维持了槽液的助溶剂及水的含量。应当注意的是，夏季施工时，助溶剂挥发较快，故在参照上述比例调整槽液时，应多补3～5kg。五、施工管理　　1、底盘各零件上线前不得有严重的锈斑和重油涂覆，不能有油性漆，否则会影响涂装质量及涂膜的附着力，而且不易浸涂上水性漆。薄板冲压件无锈时，可以直接上线；部分带锈较多的铸件，可以酸洗、钝化后上线；对于油污较重的零部件，可以经过预脱脂后再上线。　　2、流水线前处理工艺中须强化脱脂处理，控制脱脂槽碱度，定期清理脱脂槽内所沉结的污垢，经常更换水洗槽的水，使其游离碱度小于3点，从而提高工件浸涂

7、前的清洁度。　　3、槽液固体分、助溶剂含量及水含量必须严格控制在工艺范围内。固体分过低，则漆膜薄；过高，则易流挂。由于该漆不是完全水溶性漆，为提高树脂的溶解性，需加入助溶剂乙二醇丁醚。通常，槽液中S/W值(助溶剂/水)为1∶1。水含量过高时，助溶剂含量也较高，易造成浪费，同时产生缩边现象，加重环境污染；水含量过低，助溶剂含量也较低，影响槽液的溶解性和稳定性。　　4、磷化时每班检查喷嘴一次，及时清理堵塞；严格控制喷射压力，使磷化膜厚度保持适中。　　5、施工中槽液固体分在45%左右时，适宜的施工温度为20～35℃，适宜的施工粘度为

8、19～23s。　　6、由于漆料采用了很多悬浮性颜填料，故沉降速度较慢，更无结块现象，每天生产前只须开动搅拌1h。生产中可开循环，但循环量不可超过3～4次/h。若泡沫较多，则应加入正丁醇或其他消泡剂，以尽量避免气泡产生。　　7、由于水的汽化热很高(540×4.18J/g)，故挥