数控车床综合加工实例

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1、数控车床综合加工实例　根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm和Ф62mm外圆；R70mm弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。　　　　1.零件加工工艺分析　　　　(1)设定工件坐标系　　　　按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）　　　　(2)选择刀具　　　　根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥

2、面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。　　　　1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608ISO30。安装在1号刀位上。　　　　3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5ISO30。安装在3号刀位上。　　　　5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0IS030。安装在5号刀位上。　　　　(3)加工方案　　　　使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽

3、；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。　　　　(4)确定切削用量　　　　切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。　　　　主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。　　　　进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。　　　　2.编程与操作　　　　(1)编制程序　　　　(2)程序输入数控系统　　　　将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信

4、接口将程序输入数控机床的数控系统。然后在CRT屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。　　　　(3)手动对刀操作　　　　通过对刀操作设定工件坐标系，记录每把刀的刀尖偏置值，在运行加工程序中，调用刀具的偏置号，实现对刀尖偏置值的补偿。3.9.1轴向粗车循环G71指令格式：G71U（Δd）R（e）FST；⑴G71P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）；⑵N（ns）．．．．．；．．．．．．．．；．．．．F；．．．．S；．．．．⑶·N（nf）．．．．．；指令意义：G71指令分为三个部分：⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功

5、能的程序段；⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工。G71的起点和终点相同。本指令适用于非成型毛坯（棒料）的成型粗车。相关定义：精车轨迹：由指令的第⑶部分（ns～nf程序段）给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点（即ns程序段的起点）与G71的起点、终点相同，简称A点；精加工轨迹的第一段

6、（ns程序段）只能是X轴的快速移动或切削进给，ns程序段的终点简称B点；精加工轨迹的终点（nf程序段的终点）简称C点。精车轨迹为A点→B点→C点。粗车轮廓：精车轨迹按精车余量（Δu、Δw）偏移后的轨迹，是执行G71形成的轨迹轮廓。精加工轨迹的A、B、C点经过偏移后对应粗车轮廓的A’、B’、C’点，G71指令最终的连续切削轨迹为B’点→C’点。Δd：粗车时X轴的切削量，取值范围0.001~99.999（单位：mm，半径值），无符号，进刀方向由ns程序段的移动方向决定。U（Δd）执行后，指令值Δd保持，并把数据参数NO.051的值修改为Δd

7、×1000（单位：0.001mm）。未输入U（Δd）时，以数据参数NO.051的值作为进刀量。e：粗车时X轴的退刀量,取值范围0.001~99.999（单位：mm，半径值），无符号，退刀方向与进刀方向相反，R（e）执行后，指令值e保持，并把数据参数NO.052的值修改为e×1000（单位：0.001mm）。未输入R（e）时，以数据参数NO.052的值作为退刀量。Ⅲ-18第三章G指令ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号；第一篇编程说明nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。Δu：X轴的精加工余量，取值范围-99.999~99.999（

8、单位：mm，直径），有符号，粗车轮廓相对于精车轨迹的X轴坐标偏移，即：A’点与A点X轴绝对坐标的差值。U（Δu）未输入时，系统按Δu=0处理，即：粗车循环X轴不留精加工余量。Δw：Z轴的精加工余量，取值范围