精轧带钢防止轧烂试验方案

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1、热轧厂精轧防止轧烂攻关实验方案一、现状调查自热轧厂试车以来，精轧在生产时，经常发生头部或中间或尾部轧烂（轧破）事故，不仅造成大批量的质量事故（凹坑、辊印、堆钢等），而且轧烂造成事故换辊，增加轧辊辊耗、轧辊实效，增加了生产成本，严重制约热轧生产。据2008年3月、4月统计：共轧烂卷数轧烂率3月1322.12%4月1182.16%二、原因分析轧烂的根本原因是带钢两边（传动侧与操作侧）的延伸不一致造成带钢侧弯跑偏或侧翻，或在上游机架抛钢时带钢失张造成带钢甩打在侧导板或轧辊上。轧烂的原因有三方面：1、生产操作控制不当；2、生产过程控制异常；3、电气控制功能不完

2、善、不合理。原因1、原因2可以通过得力管理有效减少炸烂，但要从根本上防止带钢轧烂，还需从完善电气控制功能着手。三、攻关目标月轧烂率控制在1％以下四、攻关组成员为了完善电气控制，我们特别成立“轧烂攻关小组”，逐步有效推进工作。成员岗位攻关分工李斌轧钢主任工组长，技术总指导李欣精轧专工组员，攻关实验方案的制定、实验方案实施、实验方案的持续推进、课题数据汇总分析，攻关日常事务的协调张智刚精轧专工组员，生产现场指导、排故，生产现场数据的收集张智电气作业长组员，电气技术总负责，电气控制程序的编程、参数更改优化李年春电气专工组员，电气控制程序的编程、参数更改优化，

3、iba数据的收集、汇总分析赵亮模型工程师组员，模型技术总负责，L2级数据的收集、汇总分析周哲强模型工程师组员，L2级数据的收集、汇总分析各班精轧操作工操作工组员，生产现场现象记录五、攻关具体项目1、尾部机架AGC与前馈AGC控制优化2、侧导板短行程完善3、尾部降弯辊优化4、尾部落小套控制优化5、尾部自动调平功能开发六、攻关子项试验方案（一）尾部机架AGC与前馈AGC控制优化根据精轧iba记录分析，目前精轧在轧制生产，当带钢在抛钢时F1-F6机架AGC和F2-F6前馈AGC都实时参与控制，导致AGC调整比较大、传动侧与操作侧调整不同步，引起带钢跑偏、轧烂

4、等后果。为了稳定对带钢尾部控制，要对F1-F6在抛钢时AGC控制作优化改动：1实验第一阶段（5月20日至5月26日）1）、方案优化各机架在抛钢时将AGC锁定控制F1F2F3F4F5F6尾部激活点PYR05尾部丢失信号时F1抛钢时F1抛钢时F3抛钢时F3抛钢时F3抛钢时前馈AGC锁定锁定锁定锁定锁定锁定机架AGC∕锁定锁定锁定锁定锁定监控AGC∕∕维持目前现状2）、方案实施u由张智在5月20日前将电气控制程序修改完。u5月20日（星期二）白班生产时方案实施。u在5月20日（星期二）白班生产时由张智将更改后控制程序投用。u5月20日（星期二）白班在更改程序

5、投用时由李欣、张智刚负责生产现场的跟踪指导、现场情况记录。u由生产值班长负责现场生产计划组织安排。u由生产操作工负责对现场情况记录、压下倾斜在优化前后变化统计。u由张智、李年春负责对iba数据的保存、统计分析。u由赵亮、周哲强负责对控制程序投用前后带钢尾部的厚度数据及厚度精度作统计比较分析。u由轧制计划室在5月19日白班和5月20日白班安排两个相同的轧制计划u5月23前各个负责人将所有相关数据统计分析汇总给李欣。u5月26前由李欣总结第一阶段的分析结果，并完善第二阶段的实验方案u调试生产时必须及时通知生产操作工，各方确认后方可开始调试。u必须调试正常后

6、方可正常投入，并不断跟踪优化。2实验第二阶段（5月27日至5月30日）1）、AGC控制锁定点的优化F1F2F3F4F5F6尾部激活点PYR05尾部丢失信号时F1抛钢时F1抛钢延时1秒F1抛钢延时2秒F1抛钢时F1抛钢延时1秒前馈AGC锁定锁定锁定锁定锁定锁定机架AGC∕锁定锁定锁定锁定锁定监控AGC∕∕维持目前现状2）方案实施u由张智在5月27日前将电气控制程序修改完。u5月27日（星期二）白班生产时方案实施。u在5月27日（星期二）白班生产时由张智将更改后控制程序投用。u5月27日（星期二）白班在更改程序投用时由李欣、张智刚负责生产现场的跟踪指导、现

7、场情况记录。u由生产值班长负责现场生产计划组织安排。u由生产操作工负责对现场情况记录、压下倾斜在优化前后变化统计。u由张智、李年春负责对iba数据的保存、统计分析。u由赵亮、周哲强负责对控制程序投用前后带钢尾部的厚度数据及厚度精度作统计比较分析。u由轧制计划室在5月26日白班和5月27日白班安排两个相同的轧制计划u6月1前各个负责人将所有相关数据统计分析汇总给李欣。u6月5前由李欣总结第二阶段的分析结果。u调试生产时必须及时通知生产操作工，各方确认后方可开始调试。u必须调试正常后方可正常投入，并不断跟踪优化。1固化阶段将优化尾部机架AGC与前馈AGC控

8、制更改的所有程序以技术通单的形式固化，及时向操作工培训下发。（二）侧导板短行程功能完善自热轧试