浇注系统及脱模结构设计

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1、广州工程仿真科技有限公司工程仿真网浇注系统5.1确定成型位置由于塑件的手柄处有侧凹，我们使用哈夫机构来成型，将两个滑块安排在手柄的两侧，每个滑块成型手柄的一半侧凹。5.2分型面的选择选择分型面的原则：(1)有利于脱模；(2)有利于保证塑件的外观质量和精度要求；(3)有利于成型零件的加工制造；(4)分型面数目与形状通常采用平行分型面，即采用一个与注射机开模运动方向垂直的分型面；(5)型腔方位的确定：在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹，以避免采用比较复杂的模具结构；(6)有利于侧向抽芯；(7)考

2、虑侧向抽拔距；(8)应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距作为侧向分型芯或抽芯，并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯；(9)锁紧模具的要求；(10)有利于排气；(11)分型面的选择应考虑注射机的技术参数。综上所述，结合本塑件实际情况，将分型面定为如图5-1所示CAE有限元工程仿真有限元软件工程分析广州工程仿真科技有限公司工程仿真网图5-1分型面为了避免A板和滑块有尖角产生，分型面应在边倒圆底端。5.3浇口套的选用由于采用直接浇口，在有柄盖底部的花纹需要成型，所以交口套底面必须加工出所需要的花

3、纹，详细数据请参见浇口套零件图，示意图如下5-2所示图5-2浇口套CAE有限元工程仿真有限元软件工程分析广州工程仿真科技有限公司工程仿真网由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触和碰撞,所以常将主流道设计成可拆卸的浇口套，材料为T10A钢,并淬火处理到洛氏硬度50～55HRC.T10A钢适于制造切削条件差、耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要一定韧性及具有锋利刀口的各种工具，可用作不受较大冲击的耐磨零。5.4流程比的校核在确定浇口位置及数量时，对于大型塑件还应该考虑所允许的最大流程比。因为当塑件壁厚较小，而流程

4、较长时，不但内应力增大，而且会因为料流温度降低较多而造成注射不满，这时必须增大塑件的壁厚，或增加浇口数量、改变浇口位置，以缩短最大流程。流程比是指塑料熔体在型腔内流动的最大流程与其厚度之比。即：（5-1）B——流程比；——各段流程长度；——各段流程的型腔厚度；——允许的流程比，（这里塑料PP的允许流程比为280）所以在允许的范围内，可行。脱模机构的设计6.1顶出机构有柄盖属于薄壁、深腔壳状物件，故采用气动顶出，可简化模具结构，缩短模具闭合时间，同时塑件无顶痕，保证了有柄盖表面的光滑度。气动顶出的设计要点：(1)压缩空气供

5、应充足。多腔模具中各腔供应的压缩空气必须均衡。(2)气道阀门密封良好避免塑料溢入；气道密封应良好，防止泄漏影响顶出力；CAE有限元工程仿真有限元软件工程分析广州工程仿真科技有限公司工程仿真网(3)带底孔的塑件尽量不用气动顶出；(4)采用气动顶出时，型芯脱模斜度应尽量的小；(5)采用锥形阀气动顶出时，应根据塑件底部面积选择合适的锥阀直径和锥度；(6)矩形塑件采用两或多个气动顶出，以免塑件受力不均。气动顶出装置如图2-3所示6.2脱模力的计算脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。塑件在模具冷却定型时，由于体积收缩，其

6、尺寸逐渐缩小，而将型芯或凸模包紧，在塑件脱模时必须克服这一包紧力。对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还要克服大气压力；此外，尚需克服机构本身运动的摩擦阻力几塑料和钢材之间的粘附力。一般而论，制品刚刚开始脱模之瞬间的摩擦力最大。由于=2.5mm，d=90mm；/d=0.0278<0.05所以该塑件为薄壁塑件，又因为塑件的断面为圆环形，根据参考知其计算公式：F=+0.1A（6-1）式中，S是塑料平均成型收缩率（%）；E是塑料的弹性模量（MPa）;是塑件对型芯的包容长度（mm）;是模具型芯的脱模斜度（°）；是塑料的泊松比；是塑件

7、的平均壁厚；f是塑件与型芯之间的静摩擦力，常取0.1～0.2;A是盲孔塑件型芯在脱模方向上的投影面积，=1+fsincos1。本塑件的材料选择为PP（百折胶），有关参数为S=1.75%,E=950MPa,=40mm，=0.392，A=276.46mm2，=3°；代入求得：脱模力F=81.65kN。CAE有限元工程仿真有限元软件工程分析