扁叉钻孔夹具设计说明书——汪芳胜07129081

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1、一、零件图的分析1.1、扁叉的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺的问题。扁叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状复杂程度一般，但其加工两同轴内孔的精度要求较高，此外还有上端面以及两外圆侧面的四个端面要求加工，对精度要求也很高。该零件的两小孔有同轴度要求，且上端面的两侧面相对空轴线有对称度要求，两上端面对两孔轴线也各自有平行度要求。由于该零件的尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质

2、量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此对他们的加工是非常关键的。1.2、扁叉的工艺性分析该零件共有三处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.2.1以φ10H7为中心的加工表面：二者有高的同轴度要求。1.2.2以两孔轴线对称的上凸块侧面和两平面这一组加工表面上端面的两侧面相对空轴线有对称度要求，两上端面对两孔轴线也各自有平行度要求。1.2.3两短圆柱的四个端面：没有较高的位置精度要求由上面分析可知，加工时应先加工一组表面（铣削上端面），再以这组加工后表面为基准加工另外两组（分别是铣圆柱端面和钻铰两同轴小孔）。二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材

3、料为HT13—32。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择金属型浇注铸件毛坯。2.2确定毛坯的机械加工余量和公差参见《机械制造技术基础课程设计指导书》（以下称指导书）第二章第二节，铸件尺寸公差及机械加工余量按GB/T6414-1999确定。按金属型铸造，灰铸铁查《指导书》表2-5，查得加工余量等级为D~F，转查表2-3，差得尺寸公差为8级，转查表2-4，最大轮廓尺寸不超过160mm，得加工余量1.4mm。2.3设计及绘制毛坯图62.4基面的选择本零件是有精度较高要求的孔的叉架零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以平面为基准。

4、例如，先铣出凸块侧面及其两有平行度要求的平面，再加工的平面为精基准，加工出两短圆柱的四个端面，同样，也是以该已加工表面为基准钻出两同轴的Φ10H7孔；加工前后四个圆柱端面时，先以凸块表面为基准，在铣床上利用组合铣刀一次性铣出端面。2.5钻孔工序加工方法的选择由于Φ10H7表面粗糙度要求为Ra1.6，经济精度为IT7，可确定加工方案为：钻削→粗铰→精铰2.6制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,经综合比较和分析可确定最优加工路线方案为.工艺路线方案铸造时效涂底漆工序一以外圆Φ24为粗基准，粗

5、铣图示的A1、A2和C面；工序二精铣A1、A2和C面，保证A1、A2和C面平行距离尺寸10mm，且平行度误差不超过0.15；工序三以A1、A2平面为精基准，粗铣两圆柱的四个端面；工序四以A1、A2平面为精基准，精铣该四侧面，保证1050.07和22mm；工序五以A1、A2平面为精基准，钻、粗铰、精铰中心孔，保证平行度误差不超过0.15mm，空的精度达IT7，且Φ10两孔的同轴度不超过0.01mm；工序六以Φ10孔为精基准，粗铣B1、B2两侧面；工序七以Φ10孔为精基准，精铣上述两侧面，保证二者相对孔的轴线对称度误差不超过0.01mm；工序八检查、入库62.7机械加工余量、工序尺寸

6、及毛坯尺寸的确定”扁叉”；零件材料为HT13—32，，生产类型中批量，金属型铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，确定工序五中加工表面即两同轴小孔的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：内孔（φ10未铸成孔即毛坯为实心圆柱体）查《工艺手册》表2.2～2.5，工序尺寸加工余量钻孔φ10mm的麻花钻铰孔0.035mm精铰0mm2.8确立切削用量及基本工时工序五以A1、A2平面为精基准，钻、粗铰、精铰中心孔，保证平行度误差不超过0.15mm，空的精度达IT7，且Φ10两孔的同轴度不超过0.01mm；1.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=8mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12，

7、二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度2.选择切削用量（1）决定进给量查《切》所以，按钻头强度选择按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。（2）钻头磨钝标准及寿命　后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～０.８mm，寿命．　（3）切削速度查《切》修正系数故。查《切》机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率所以6故满足条件，校验成立。３.计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。粗铰和精铰的切