推进现代造船管理模式

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1、推进现代造船管理模式努力创建现代总装造船企业陈民俊上海外高桥造船有限公司是中国船舶工业集团公司上个世纪末为适应国际造船大型化趋势，增强中国船舶工业竞争能力而投资建设的大型现代化总装船厂。自开工建厂至今正好七年。1999年：lO月份外高桥造船基地正式开工建设；2003年：lO月份一期工程竣工验收，并于当年交付3艘／50万载重吨商品船；2004年：第一个完整造船年，完成商品船7艘／l22万载重吨，交船总量超过一期建设纲领；2005年：完成商品船14艘／217万载重吨，比上年增长78％，年交船总量在国内船厂中率先超过200万载重吨，并克服了部分船舶价格较低、钢材涨价和人民币

2、升值等不利影响，实现盈利2．38亿元，比计划提前一年走出新厂正常的经营亏损期；2006年：效益在O5年的基础上实现了翻番。七年来，在中船集团公司和董事会的正确领导下，在各兄弟单位的大力支持下，公司以建立和实施现代造船管理模式为主线，在积极学习世界先进造船理念、与国内外知名船厂生产模式进行分析比较的基础上，结合自身实际情况，初步建立起以中间产品为导向的船体分道建造、舾装和涂装区域作业、壳舾涂一体化的造船主流程及相应的生产策划、生产设计和生产组织体系，实现了经营、生产、设计、管理一体化，形成了两座30万吨级大型船坞双并串连和串连生产线均衡、节拍、流水化的总装生产，初步取得

3、了良好的规模效应。11回顾七年所走过的路，我们感到：增强对现代造船管理模式的认识，提高推行现代造船管理模式的自觉性是首要前提。特别是近几年来，在与国外设计公司和信息公司合作中，通过学习，我们认识到，现代造船管理模式是世界一流总装船厂的必然选择。现代造船管理模式是世界造船业在转移和发展进程中逐步形成的先进生产技术和管理方法。上世纪下半叶起，日本和韩国造船企业为不断扩大在世界造船市场的份额，在大规模投资硬件的同时，运用成组技术把复杂的船舶产品分解为若干中间产品，再按相似性原理，通过设计生产管理一体化和壳舾涂一体化的方式组织作业，并综合运用精益生产、模块化、信息技术和绿色制

4、造等先进技术，建立起一套科学高效的经营生产方法，实现了流水、批量、快速造船，取得了巨大的规模效应，为日本和韩国跃上世界造船强国提供了强大的支撑。以高度总装化为特征、以精益生产为核心的现代造船模式，是当今世界先进造船技术及管理的重要趋势。推行现代造船模式是中国造船企业提升国际竞争力的必由之路，更是新建船厂快速发展的必要前提。上海外高桥造船公司作为国内第一座新建的世界级大型总装船厂，既有设备新、能力大、现代化程度高的优势，但也面临建设负债重、技术和管理基础薄弱的困难。公司在推进建厂、造船、育人“三同步”建设中清醒认识到，新企业决不能沿用老模式，必须瞄准世界先进造船技术，高

5、起点建立现代造船模式及新的经营管理机制，只有这样才能尽快建立科学管理的基础，迅速形成总装造船优势，推动企业稳步转入良性经营，形成自己的核心竞争力。因此，公司从建厂开始，一直把探索和建立现代造船模式、创新经营管理机制作为企业最重要的工作。随着公司规模化造船效应的日益显现，我们对现代造船管理模式内涵的认识在不断深化。我们的目标是向产品开发系列化、标准化，生产组织专业化、高效化，经营承接连续、稳定，物资供应链保障体系完善，员工增强自主管理机制等方面延伸。现将我们在探索和实践现代造船管理模式的过程中一些具体工作向大家作一汇报，抛砖引玉，请各位领导和专家给予指导。一、优化造船主

6、流程是推行现代造船模式、建立总装生产体系的重要主题。不断优化造船主流程是推进现代造船管理模式的主题，也是强化总装生产体系的前提。(一)完善以中间产品为导向的造船主流程11外高桥的设施配置及生产流程设计，是以先进的成组技术为指导的。进入实际生产后，我们在中心制造船模式的基础上，不断总结优化，把建立总装生产主流程及相应的生产管理体系作为重中之重。2004年公司引进韩国CIMS后，得到了韩国船厂先进造船理念和基本生产模式、组织体制、管理方法的指导，吸取了韩国生产设计的先进思想，确定生产设计按C、B、P、D四个作业阶段(内场加工及组立、分段制造及舾装、总段舾装、船坞建造及舾装

7、)出图的模式。这样划分，明确了各阶段的中间产品，使生产设计可清晰地从各阶段中间产品完整性制造出发，具体设定各阶段中间产品的作业内容、工艺要求和完整性状态，细化作业阶段、细化托盘集配内容，从而为实现中间产品的时间有序、空间分道、壳舾涂一体化造船方法，建立区域设计和区域制造的体制和流程，实现设计、生产、管理一体化创造了条件。同时，又调整原先的“总装”概念，将船坞和码头作业界面划清，突出搭载工艺阶段的独立性和对前后道的拉动作用；改造生产条件，对加工阶段专门设立部件小组立作业阶段等，使生产设计出图划分、作业阶段划分、生产组织工程界面划分全面转向按中间产品壳舾