家具主要生产工序的质量标准及技术措施

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1、家具主要生产工序的质量标准及技术措施提高家具产品的质量就是要使家具产品的功能、外观、规格、安全性达到相应的标准。家具产品的质量是在生产过程中形成的，必须在家具主要生产工序中运用设备、材料、工艺、管理、人员、环境等各种技术措施预防和消除不符合质量标准的产品出现。1、生产准备产品批量生产前应做“产前样”，经整体组装合格后才可进行批量生产；批量生产中应定时做抽样检查进行跟踪。生产前对设备、刀具、模具、夹具进行检查，使这处于完好状态。2、材料的质量标准2.1对损害制品外观和结构的材料（端裂、蜂窝裂、表面裂、腐

2、蚀、变色等），不得使用。2.2拼板用材的含水率要在6%~8%之间，其他加工材料一般木材含水率在8%~12%。2.3节疤在材面宽度方向上小于宽度的25%，并要进行适当的修补及处理。2.4要根据涂饰要求选用不同等级的木材：浅色透明涂饰类用A级木材；深色半透明涂饰类用B类木材；不透明及贴纸类用C级木材。雕刻产品不得用软质木材。浅色涂装的木材不允许有污渍，深色涂装要以能遮盖为原则。2.5明处用料不得用腐朽材，暗处轻微腐材面积不得超过15%，深度不得超过材厚的25%。不得有贯通的裂纹。虫蛀材须经杀虫处理。产品中

3、，受力部件用材的斜纹角度不得超过20°。2.6木材干燥质量检验标准含水率及应力质量标准（表1）干燥后外观质量标准（表2）3、毛料加工的质量标准3.1拼板原料上不可有缺陷，厚度、宽度、长度误差在允许范围内。木材必须经过干燥处理，木材的含水率为8~10%。相邻拼件含水率差≤2%。锯切面平整光洁，并保持锯切面之间的平行，工件之间的长度误差不超过工件长度1.0%~1.5%。木材正反纹理搭配拼合，材质颜色力求统一。拼缝＜0.2㎜。涂胶应厚薄均匀一致，不缺胶和溢胶，严格按预定的涂胶工艺操作。拼板时工作要以基准和基

4、准边固定并夹紧。一个装夹工们上不可同进装夹2个拼合部件，以免压力不均。3.2四面刨检查形刀具是否正确、刀刃的钝化程度。组合型刀具保持完好状态。不应有缝隙及接刀痕迹。根据零部件要求选好材质，调整设备。使加工产品尺寸、形状准确，无跳刀和加工缺陷。3.3指接指接不允许有死节、朽木、虫眼、树心等缺陷。长度余量为10mm~50mm。指榫与指榫显露面必须确保垂直。指接部位无缝隙。3.4带锯成型曲线锯截时模具应准确。严格按照模板划线，划线与模板间隙1mm。4划线时尽量套裁，并剔除死节、暗裂、拼板不良等缺陷。带锯沿划

5、线作业不超线±0.5mm。3.5冷压、热压尺寸：实木镶边工件允许差为L≤2mm；W≤2mm；H≤0.3mm；无实木镶边工件允许差为L≤0.5mm；W≤0.5mm；H≤0.3mm；胶压后工件表面胶合牢固，无脱胶、溢胶、开裂等现象。上下板材接口牢固，移位偏差为±3mm。工件边缘垂直，变形度＜1mm，材面无凹凸不平等现象。有弧度的工件，弧度应符合图纸要求，无开裂、脱胶现象。3.6加工余量的标准截锯：长度余量为5mm~20mm。贯通榫的余量取5mm，不贯通榫的余量取10mm，拼板的余量取15mm~20mm。纵

6、锯：长度余量为3mm~7mm。1m以下的短料余量为3mm~5mm，1m以上的长料余量为5mm~7mm。带锯：按划线留2mm~3mm的加工余量。平压刨及单片锯的尺寸公差为0.5mm，见表3。翘曲度与工件长度的关系见表4。4、精细加工的质量标准4.1裁板加工裁料尺寸应依图纸要求加工，并留出加工作量。长度、对角线公差为±1mm，宽度公差为±0.5mm。板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及损坏等现象。板面平整度应≤0.2mm，装饰板开料后，表面不允许出现划痕和刮（碰）伤。开料后工作的侧边与板面垂直，边部产允

7、许大于0.5mm的崩茬和锯痕等现象。4.2刨铣加工单或双立轴铣床的刀型要符合标准，同时不可有跳刀、崩裂、毛边、波浪等加缺陷现象。立铣加工时应注意刀具研磨是否变形，并测试模具是否标准，加工时应顺纹理操作，如果产品形状复杂，难以控制其良好的加工状态时，应使用双轴立铣加工。4.3榫槽、钻孔加工榫槽和钻孔深度要按质量标准加工，孔径、孔位、孔深要符合技术质量要求：孔径公差为±0.5mm，孔距公差为±1mm，孔深公差为0.5mm。对成对的零件，在钻孔、裁边和组合等工序中应注意方向是否正确，并以记号分别标示，以利识

8、别。部件的钻孔应尽可能用同一机床操作，基准面应力求统一，以免发生钻孔移位，产品接合出现偏差，一般以下面为钻孔基准。孔位不钻穿，孔边不崩差。4.4砂光薄木的砂光必须按工艺规程要求进行。防止出现跳砂、漏砂、砂空和变形等现象。定厚砂光尺寸公差为+0.2mm。砂光应根据材质软硬及粗糙度要求，不同树种使用不同粒度的砂带。手压砂光时，砂纸号不可跳越两级，压力不可过大。面板端裂或胶缝裂断裂不允许填补腻子。缝隙宽度小于1mm可刮腻子修补缺陷；缝隙宽度1mm~2mm要填补